Članak opisuje nestandardno rešenje, realizovan u okviru projekta kreiranja automatizovanog sistema upravljanja inženjerskim sistemima zgrada za zaštitu električne opreme od posledica havarija na osnovu analize parametara vazduha.
DOO "NORVIKS-TECHNOLOGY", Moskva
Poznato je da trenutno iza aktivnosti bilo koje velike proizvodne infrastrukture preduzeća, koja obezbeđuje nesmetano i efikasno funkcionisanje proizvodnog procesa, stoji sistem, najčešće automatizovan, koji upravlja ovom infrastrukturom. Srce takvog sistema je elektronika. Neuspjeh bilo koje od njegovih komponenti može u potpunosti ili djelomično paralizirati kontroliranu infrastrukturu i time osuditi preduzeće na značajne finansijski gubici. Razlog kvara regulacionog sistema mogu biti različiti faktori, na primjer, poremećaj normalnog rada sistema za održavanje života zgrade, kao što je sistem grijanja ili dovoda hladne vode (CW).
Opis problema
Zamislimo upravnu zgradu preduzeća u kojoj rade kadrovi. Funkcionisanje zgrade zavisi od rada mnogih inženjerskih sistema koji omogućavaju stvaranje povoljnih uslova za boravak ljudi u njoj, na primer, na sistemu za grejanje vode i snabdevanje hladnom vodom. Dostupnost vode i ugodna temperatura U zatvorenom prostoru jedan je od primarnih zahtjeva za rad zgrade.
Vrlo često se dešava da sistemi grijanja i vodosnabdijevanja ne rade kako treba, što dovodi do problema kao što su oštećenje integriteta ovih sistema i curenje njihovog sadržaja. Takva pojava može nastati prilično sporo i neprimjetno (na primjer, pucanje cjevovoda i izlijevanje vode u tehničkim prostorijama), što dovodi do razornih posljedica i materijalne štete. Poplava prostorija, šteta na imovini, kvar skupe elektronske opreme mogu u potpunosti paralizirati aktivnosti poduzeća i obustaviti obavljanje njegovih funkcija.
Sličan incident dogodio se u jednoj od udaljenih zgrada velika kompanija tokom grejne sezone, zahtevalo je traženje rešenja da se to spreči u budućnosti. Naime, rješenje koje će omogućiti:
Stvoriti sistem hitne zaštite zgrade koji osigurava identifikaciju pukotina cevovoda koji su potencijalno opasni za elektroniku i pravovremeno sprečavanje izlivanja vode iz oštećenog sistema isključivanjem ili delimičnom izolacijom;
Osigurati kontrolu nepropusnosti sistema grijanja u kontrolisanoj prostoriji i sistema za dovod hladne vode u cijeloj zgradi;
Osigurati blagovremeno obavještavanje dežurnog osoblja objekta i centralne dispečerske službe nadležne za objekat o hitnom slučaju;
Postavite sistem u nekoliko zgrada koje se nalaze na različitim lokacijama.
Dobijeni sistem je morao da zadovolji kriterijum skalabilnosti u slučaju proširenja na druge objekte.
U članku se opisuje rješenje koje je predložio NORVIKS-TECHNOLOGY LLC.
Provjera nepropusnosti sistema grijanja
U zavisnosti od organizacije sistema grijanja zgrade, postoje dva načina da se utvrdi da li je njegova nepropusnost ugrožena:
Fiksiranje prosute rashladne tečnosti u prostoriji (koristi se kao glavna);
Na osnovu razlike u brzinama protoka na ulazu i izlazu cjevovoda (koristi se kao dodatni).
Popravljanje prosute rashladne tečnosti u zatvorenom prostoru
Kontrolisana prostorija je prostorija u kojoj se nalazi električna oprema, kroz koju prolazi vod sistema grijanja, što predstavlja potencijalnu prijetnju ovoj opremi, koja se u slučaju havarije može onemogućiti.
Zbog činjenice da kontrolisane prostorije imaju veliku površinu i postoji mogućnost plavljenja sa gornjeg sprata, nije ekonomski isplativo niti praktično primeniti rešenje koje se samo po sebi nameće u prvom trenutku (upotreba senzora curenja).
Zbog toga je odlučeno da se mjerni dio sistema predstavi sa klatnim senzorima vlažnosti i temperature u količinama dovoljnim da pokriju cjelokupni volumen kontrolirane prostorije. Senzori su postavljeni ispod plafona. Referentne vrijednosti parametara se bilježe od vanjskog senzora vlažnosti i temperature, koji je obično instaliran na sjevernoj ili istočnoj strani zgrade.
Ovo rešenje se uglavnom koristi tokom grejne sezone i zasniva se na sledećim principima:
1) apsolutna vlažnost vazduha u prostoriji, sa izvesnim zakašnjenjem, teži da se izjednači sa spoljašnjim vazduhom, pod uslovom da ne postoji spoljašnji izvor vlage;
2) zimi je relativna vlažnost u prostoriji znatno niža od spoljne relativne vlažnosti zbog temperaturne razlike;
3) izlivanje vode iz sistema grejanja je praćeno povećanjem temperature i vlažnosti na mestu izlivanja.
Možete analizirati očitanja senzora (od 4 komada) pojedinačno ili njihovu prosječnu vrijednost. Obje opcije imaju i prednosti i nedostatke: u prvom slučaju se smanjuje pouzdanost očitavanja, a samim tim i pouzdanost mjerenja; u drugom se smanjuje osjetljivost sistema.
Budući da je zahtjev za pouzdanošću mjerenja u ovom slučaju važniji od osjetljivosti sistema, koja se, inače, može korigirati pomoću veličine mrtve zone, odlučeno je da se koristi druga opcija. Da bi se odredila prosječna vrijednost vlažnosti i temperature, svi senzori su obješeni uzimajući u obzir ujednačenu pokrivenost prostora prostorije. Prilikom odabira metode za pronalaženje prosječne vrijednosti, uzimaju se u obzir sljedeći aspekti:
Neispravnost ili neispravnost jednog od senzora ne bi trebalo da utiče na rezultat proračuna;
Stopa promjene očitavanja senzora mora biti zabilježena.
Dobijene prosječne vrijednosti temperature i vlažnosti u prostoriji, kao i zabilježene temperature i vlažnosti spolja, koriste se za izračunavanje brzine isparavanja vlage u prostoriji.
Metoda za izračunavanje brzine isparavanja vlage u prostoriji
Tehnika je matematički model za određivanje curenja rashladnog sredstva u sistemu grijanja, zasnovan na zakonima termodinamike i molekularne fizike.
Najprije se izračunava masa vodene pare sadržane u 1 m³ zraka, koja se naziva apsolutna vlažnost zraka. Drugim riječima, to je gustina vodene pare u zraku.
Na istoj temperaturi, zrak može apsorbirati vrlo određenu količinu vodene pare i dostići stanje potpune zasićenosti. Apsolutna vlažnost vazduha u stanju zasićenja naziva se kapacitetom vlage. Kapacitet vlage vazduha eksponencijalno raste sa porastom temperature. Odnos apsolutne vlažnosti vazduha na datoj temperaturi i vrednosti njegovog kapaciteta vlage na istoj temperaturi naziva se relativna vlažnost.
Apsolutna vlažnost vazduha u zatvorenom i na otvorenom se izračunava iz relativne vlažnosti uzete sa senzora.
Drugo, jednom u minuti, brzina isparavanja vlage određuje se iz razlike između stvarne i izračunate (vidi 1. princip) apsolutne vlažnosti u prostoriji. Povećanje vlažnosti vazduha u trenutku izlivanja rashladne tečnosti će se odraziti na vrednost brzine isparavanja sa znakom „+“, a smanjenje vlažnosti, odnosno isušivanje će se odraziti u znaku „–“ . Rezultat modela je prikazan na sl. 1 u obliku grafikona.
Rice. 1. Grafikon brzine isparavanja u zavisnosti od temperature i vlažnosti vazduha
Grafikon prikazuje primjer povećanja brzine isparavanja na vanjskoj temperaturi od -22 °C i vlažnosti od 97%. U prostoriji zapremine 215 kubnih metara, početna temperatura vazduha je 23 °C, a vlažnost 10%. Može se vidjeti da brzina isparavanja ima eksponencijalnu ovisnost o temperaturi i vlažnosti i zauzima širok raspon vrijednosti, što omogućava pouzdano snimanje vanredne situacije sa minimalnim brojem lažnih alarma.
Imajte na umu da nijedan sistem za detekciju curenja ne pruža trenutni odgovor na curenje zbog inercije procesa koji se dešavaju.
Razlika u protoku rashladne tečnosti
Kao što je već spomenuto, ovo je dodatni način da se utvrdi da li sistem grijanja propušta. Primjenjivo je ako zgrada ima vanjsko centralno grijanje, tada se na ulazu i izlazu sistema postavljaju zaporni ventili. Ako zgrada ima sopstvenu kotlarnicu, pored zapornih ventila, na ulazu i izlazu se ugrađuje bajpas.
Kod dvocijevne sheme grijanja za zgradu sa nižim razvodom izoluje se određeno oštećeno područje, ali ne i cijeli sistem. To se postiže ugradnjom ultrazvučnih mjerača protoka i zapornih ventila na dovodne i povratne glavne dionice koje prolaze kroz kontrolirane prostorije (slika 2).
Rice. 2. Shema ugradnje zapornih ventila u dvocijevni sistem grijanja zgrade
Ako je sustav grijanja zgrade izgrađen prema drugoj shemi koja ne dozvoljava otkrivanje kvara i izolaciju određenog područja, tada se zaporni ventili ugrađuju na ulaz cijelog sustava grijanja ili se prebacuju na premosnicu.
Zaporni ventili se automatski kontrolišu kada dođe do hitnog događaja. Postoji i mogućnost ručne kontrole ili daljinskog upravljanja po komandi dispečera.
Odabir i korištenje uređaja kao što je ultrazvučni mjerač protoka za određivanje područja gdje je došlo do kvara vrši se izračunavanjem razlike u brzinama protoka između ulaza i izlaza sistema grijanja. Prilikom odabira mjerača protoka uzima se u obzir promjer cijevi tako da dopuštena greška u mjerenju protoka vode pri nazivnom tlaku u njima ne prelazi vrijednost kritičnu za otkrivanje curenja. Tako, na primjer, na cijevi s nominalnim promjerom većim od 20 mm, nema smisla koristiti mjerače protoka, inače će ukupna dozvoljena greška mjerača protoka instaliranih u dovodnim i povratnim dijelovima biti znatno veća od potrebne osjetljivost.
Hitan odgovor
Kratko postupanje u hitnoj situaciji može se opisati na sljedeći način.
1. Snima se brzina isparavanja vlage koja premašuje pred-hitnu postavku (podešenu iz centralne kontrolne sobe) za vremenski interval i postavlja se signal upozorenja za dežurno osoblje (u ovom trenutku osoblje može saznati razloge za signal upozorenja).
2. Otkriva se prekoračenje brzine isparavanja vlage iznad postavke za hitne slučajeve (podešene iz centralne kontrolne sobe) i dežurnom osoblju se postavlja alarm.
3. U zavisnosti od konfiguracije sistema, oštećeno područje se izoluje ili se ceo sistem grejanja zgrade isključuje.
Ponovno otvaranje zapornih ventila sistema grijanja moguće je tek nakon što dispečer potvrdi nesreću i izda komandu za otvaranje iz ormara automatike ili iz kontrolnog centra.
Možda čitatelj ima pitanje: zašto se koristi dvostepena analiza sadržaja vlage u zatvorenom prostoru? Kako bi se spriječilo lažno okidanje zbog kratkotrajnih smetnji, na primjer, pranje podova u kontrolisanoj prostoriji ili produženo prisustvo ljudi u kombinaciji sa postavkom niske mrtve zone.
Provjera nepropusnosti sistema hladne vode
Algoritam za postupanje u vanrednoj situaciji sličan je gore opisanom, samo što se ne analizira brzina isparavanja vlage, već brzina protoka vode.
Nepropusnost sistema za dovod hladne vode se prati pomoću ultrazvučnog merača protoka, koji je ugrađen na ulazu sistema za snabdevanje hladnom vodom u zgradu, uparen sa zapornim ventilima.
Automatizacija uspoređuje očitanja mjerača protoka sa zadatom vrijednosti i at vanredna situacija isključuje dovod vode. Podešavanje se bira u zavisnosti od vrste objekta, broja ljudi u zgradi, kao i vrste aktivnosti koja se obavlja i vrši se na osnovu SNiP 2.04.01-85 Dodatka br. 3 „Standardi potrošnje vode za potrošače.”
Prekoračenje zadate vrijednosti zbog kvara vodovoda i, kao posljedica toga, nekontrolisane potrošnje vode klasificira se kao hitno stanje sa svim posljedicama koje proizilaze. U praksi, česti kvarovi na rezervoaru za vodu ili slavine za vodu značajno povećavaju potrošnju, kao i komunalna plaćanja. Stoga praćenje protoka hladne vode ima dodatnu prednost: prisiljava vas da pratite stanje vodovodna oprema, što vam omogućava da smanjite finansijske troškove.
Šta se desilo?
Posmatranja očitavanja senzora i rada algoritma za određivanje brzine isparavanja vlage pokazala su da sistem adekvatno reaguje na obje promjene vremenskim uvjetima, kao i promjene mikroklime prostorije, a u slučaju nužde isključuje potreban sistem. Rezultat promatranja otklonio je sumnje u primjenjivost takve metode za utvrđivanje propuštanja vode, usvojene u fazi donošenja odluke o projektu.
Zaključno, napominjemo da opisano rješenje pomaže u sprječavanju negativnog utjecaja vanredne situacije inženjerski sistemi za performanse opreme udaljenih objekata, povećati njegovo vrijeme rada i smanjiti troškove zbog zastoja.
N. G. Pavlov, softverski inženjer,
F. V. Semirov, projektant,
DOO "NORVIKS-TECHNOLOGY", Moskva,
Stranica 1
Automatizovani sistem za praćenje i analizu procenjenih troškova izgradnje ima za cilj da smanji procenjene troškove izgradnje i da ih preciznije predvidi, unapredi kvalitet i efikasnost planova kapitalnih investicija. Blok Procjena je dizajniran da obezbijedi kontrole kapitalna izgradnja informacije o procijenjenoj cijeni izgradnje, kretanju promjena cijene izgradnje pojedinih objekata i početnih kompleksa u prognoziranom periodu, te odstupanjima u procijenjenoj cijeni izgradnje u procesu projektovanja i izgradnje.
Automatizovani sistemi kontrole na taj način obavljaju važan preventivni zadatak, osiguravajući blagovremeno izvršenje dokumenata. Efikasnost ovih sistema je i u mogućnosti brzog upravljanja, jer brzo i u svakom trenutku možete dobiti informacije o stanju izvršenja dokumenata i usmene instrukcije od menadžmenta.
Automatizovane sisteme upravljanja karakterišu kapacitet, brzina i niz drugih parametara.
Automatski upravljački sistemi mogu biti automatski ili poluautomatski. Automatski upravljački sistemi ne zahtijevaju gotovo nikakvu intervenciju operatera. Manje od 2% ukupnog vremena inspekcije troši operater, a sve osnovne operacije (priključak uređaja, poređenje sa tolerancijom, informacije o rezultatima inspekcije) obavlja sistem inspekcije. U poluautomatskim sistemima upravljanja, operater troši do 50% ukupnog vremena upravljanja.
Automatski upravljački sistemi sa programskim upravljanjem su kombinacija tri glavna dijela: upravljačkog uređaja, relejnog sklopnog uređaja i priključnog uređaja. Upravljački uređaj daje informacije (adrese, komande) sa bušene trake, njeno dekodiranje, izdavanje adresnih signala relejnom komutatoru, mjerenje električnih parametara, njihovu analizu i prikaz rezultata. Relejni sklopni uređaj omogućava prebacivanje krugova koji se ispituju na ploči sa krugom upravljačkog uređaja. Uređaj za povezivanje omogućava direktan kontakt između uređaja ispitnog stola i ploče koja se testira.
Automatski sistemi kontrole i ispitivanja (ASI) su prirodni razvoj gore opisanih metoda kontrole i ispitivanja. Ali za razliku od ovih metoda, koje su se tradicionalno implementirale ručno (pomoću mjerača, mjernih uređaja i opreme za ispitivanje), automatizirani sistemi kontrole i ispitivanja funkcionišu automatski i temelje se na korištenju najnovijih dostignuća u ovoj oblasti. kompjuterska tehnologija i mjerni pretvarači. Pristup koji predlažemo je implementacija funkcija kontrole kvaliteta unutar sistema kompjuterski potpomognuto projektovanje i proizvodnje (CAD/APP), što je neophodan uslov za uspešno funkcionisanje automatizovanih sistema upravljanja.
Automatizovani sistem za praćenje proizvodnje rezervoara implementira se praćenjem i regulacijom sledećih parametara: ležišnog pritiska, depresija i represija na rezervoaru, fronta potisnog agensa, hemijskog sastava ubrizgane vode, protoka i protoka bušotina na linije za ekstrakciju i ubrizgavanje. Sistem može implementirati jednu od dvije razvojne opcije: maksimalnu proizvodnju ili maksimalni faktor povrata nafte.
Automatski sistem kontrole tačnosti za mašine za rezanje zupčanika. Sistem je dizajniran za određivanje spektralnog sastava kinematičke greške mašina za glodanje zupčanika i može se koristiti u svim mašinskim preduzećima.
Automatski sistem za kontrolu štampanih ploča omogućava merenje sledećih električnih parametara: a) proveru integriteta štampanih provodnika, b) proveru odsustva kratki spojevi, c) mjerenje količine električni otpor izolacija između električnih isključenih kola, d) mjerenje električne snage.
Automatizovani sistem za praćenje čistoće vazduha i gasova (ASKCHVG) je dizajniran za kontrolu frakcionog sastava dispergovane faze aerosola. Sastoji se od računarski kompleks, kontrolna tabla, senzori koncentracije aerosola i osigurava potpuna automatizacija proces merenja.
Automatski sistemi kontrole kvaliteta okruženje: Analyst.
Prvi standardni automatizovani sistem kontrole zagađenja vazduha razvijen je u SSSR-u. Jedan od ovih sistema, koji radi u Lenjingradu, istovremeno beleži koncentracije najčešćih nečistoća i neophodnih meteoroloških faktora na nekoliko tačaka u gradu. Na tim mestima, u standardnim paviljonima, postavljene su kontrolno-merne stanice koje sadrže automatske gasne analizatore za sumpor-dioksid i ugljen-monoksid, anemorummetar, termograf i druge instrumente. Informacije primljene putem automatske telefonske mreže prikazuju se u sabirnom centru na displeju, a zatim se obrađuju posebnim elektronskim računarom. Ako se na pojedinim tačkama uoči povećanje koncentracije nečistoća, onda se na osnovu podataka o meteorološkim parametrima, posebno o jačini vjetra, može suditi šta je uzrok tome i iz kojeg izvora nečistoće dolaze, a zatim prenijeti upute o potreba za smanjenjem emisija iz ovog izvora.
Takav automatizirani kontrolni sistem omogućava vam primanje putem komunikacijskih kanala ( telefonske linije) kontinuirane informacije o koncentraciji nečistoća. Podaci dolaze iz automatskih gasnih analizatora instaliranih na različitim mjestima u regionu ili oko velikih industrijskih objekata, ponekad i na određenim tehnološkim instalacijama. Informacije primljene putem kanala automatske telefonske mreže prikazuju se u sabirnom centru na displeju, a zatim ih obrađuju poseban program. Ako se na pojedinim tačkama uoči povećanje koncentracije nečistoća, onda je na osnovu podataka o meteorološkim parametrima (posebno jačini vjetra) moguće procijeniti što je uzrok tome i iz kojeg izvora nečistoće dolaze, a zatim prenijeti upute o potrebi smanjenja emisija na ovaj izvor. Ovakvi sistemi su od posebnog značaja za teritorijalne proizvodne komplekse, koji obuhvataju mnoga preduzeća različitog tipa, povezana jedinstvenim tehnološkim ciklusom, sirovinama, energijom i drugim transportnim tokovima. Globalni monitoring se provodi uglavnom sondiranjem atmosfere.
Izgradnju automatizovanih sistema za praćenje i kontrolu postojećih i novih tehnoloških procesa otežava ne samo nedostatak automatskih mernih uređaja koji omogućavaju procenu kvaliteta funkcionisanja tehnoloških procesa. IN u velikoj mjeri razvoj ovakvih sistema otežan je nedostatkom teorijskih rješenja koja se odnose na kvalitet funkcionisanja tehnološki proces sa tehničkim karakteristikama sredstava koja se koriste u sistemima nadzora i upravljanja, kao i sa prirodom mogućeg održavanja ovih sredstava u toku rada.
Struktura automatizovanog sistema kontrole zagađenja vazduha određena je sledećim razmatranjima.
Vazdušni ASK (BASK) su namenjeni za:
Kontrola u letu tehničko stanje sistemi na brodu, radnje članova letačke posade, kao i za praćenje parametara i režima leta aviona (PC režim);
Praćenje stanja AT tokom svih vrsta priprema za letove, uključujući i operativne, kao i tokom rutinskih i drugih radova (NK režim)
Funkcionalni dijagram digitalnog ASK-a (sl.) ima mnogo zajedničkog sa analognim.
Njegovi elementi kao što su prekidači, generatori signala i senzori, normalizatori, softver, indikatori rezultata kontrole imaju istu svrhu i strukturu.
Međutim, u digitalnom automatizovanom sistemu upravljanja sve operacije poređenja i analize obavlja specijalizovani ili univerzalni računar, koji zajedno sa softverskim uređajem kontroliše proces upravljanja.
Komunikacija kontrolnog objekta sa digitalnim računarom se vrši preko analogno-digitalni pretvarači(ADC), koji pretvaraju izmjerenu vrijednost analognog parametra u digitalni kod.
Postoje ADC-ovi za pretvaranje napona, vremenskih intervala i frekvencija u kod. Najviše se koriste sljedeća dva tipa ADC-a: pretvarač napona u kod (PNC) i pretvarač frekvencije u kod (FCC).
Nakon ADC-a, kod izmjerene vrijednosti x se unosi u registar digitalnog računara i zatim upoređuje sa kodom njegove nominalne vrijednosti x N, koji se uzima iz softverski uređaj. Kao rezultat oduzimanja, u sabiraču se određuju predznak i razlika Δx = x - x N. Ova razlika se ponovo upoređuje sa tolerancijom Δx M unesenom iz softverskog uređaja ili se relativna greška izračunava kao procenat tolerancije polje koje se unosi u uređaj za prikaz rezultata kontrole. Osim operacija poređenja i dijeljenja, računalo može izračunati i funkcije iz mjerenih parametara ako te funkcije određuju karakteristike performansi kontrolnih objekata.
Po završetku računskih operacija, računar izdaje naredbu softverskom uređaju na koji treba otići sljedeći korak kontrolu. Softverski uređaj izdaje odgovarajuće komande i kodove prekidačima i računarima.
Kontrolni program, digitalne vrijednosti apoena i tolerancije svih kontroliranih veličina pohranjuju se u memorijski uređaj (memoriju) softverskog uređaja ASK. Kao uspomena ( eksternu memoriju) mogu se koristiti magnetna (traka i disk) memorija, optički i magneto-optički memorijski uređaji.
Čitanje informacija zapisanih u memoriji vrši se pomoću odgovarajućeg magnetnog, foto-čitanja itd. Potrebna memorija se povezuje sa digitalnim računarom preko prekidača. Ručna kontrola procesa upravljanja vrši se sa ASK kontrolne table.
Nekoliko metoda se koristi za označavanje rezultata kontrole. Zvučna indikacija se aktivira kada se otkriju opasni kvarovi kako bi privukla pažnju operatera (pilota). U isto vrijeme, u slušalicama se može čuti tekst koji opisuje kvar i potrebne radnje za njegovo lokaliziranje. ASK procjenjuje rezultate kontrole uzimajući u obzir vrijednosti parametara dobivene pomoću senzora signala, kao i uzimajući u obzir jednokratne signale (PC).
Jednokratni signali karakterišu činjenicu da se događaj dogodio u avionu. Na primjer, šasija je produžena, pritisnuto je dugme za napajanje samohodnog pištolja itd. Računari se uklanjaju iz ugrađene sklopne i zaštitne opreme (benzinske pumpe, prekidači, dugmad, krajnji prekidači, itd.). Računari su po prirodi binarni (0 ili 1). Dakle, računari se, pored ADC-a, direktno napajaju digitalnom računaru.
Vizuelna indikacija se izvodi u obliku svetlosnih panela za indikaciju ukupni rezultat kontrolne tačke i tačke kvara. Može se izdati i broj kartice s uputama za rješavanje problema. Za dokumentiranje rezultata kontrole se koristi uređaj za štampanje, koji na medij za pohranu (specijalna traka) ispisuje broj kontroliranog sistema (šifra), broj parametra (šifra), vrijeme leta kontrola (neuspjeh).
Sl.1.3. Funkcionalni dijagram BASK-a.
Univerzalni BASK-ovi se obično nazivaju centraliziranim, a specijalizirani - decentraliziranim.
Trenutno se decentralizovani analogni BASK (Slika 1.3.) široko koriste na domaćim avionima u obliku ugrađenih kontrolnih sistema (IMC) opreme na brodu. ICS prikazuje rezultate kontrole na svetlosnim displejima po principu „G – HG“.
Analogni sistemi upravljanja ne pružaju potrebnu dubinu, potpunost i pouzdanost kontrole opreme na vozilu. Pored toga, veliki broj različitih sistema upravljanja doveo je do naglog povećanja broja svetlosnih displeja u kokpitu aviona.
S tim u vezi stvoreni su generalizirani ugrađeni upravljački sistemi (OSVK) tipa “RIU” i “Ekran”.
“RIU” i “Screen” su centralizovani BASK-ovi u kojima se vrši logička obrada, skladištenje i izdavanje vizuelnih informacija sa određenim prioritetom rezultata praćenja ICS-a opreme na vozilu.
Rezultati praćenja ICS-a opreme na vozilu izdaju se u obliku binarnih signala (u obliku 0 ili 1). Stoga ih “RIU” i “Ekran” obrađuju u digitalnom obliku pomoću logičke i upravljačke jedinice (BLU) digitalni tip(u sistemu “RIU” naziva se logički, memorijski i prioritetni uređaj (ULPP)), koji ima prekidač (K), operativni (RAM) i uređaj samo za čitanje (ROM) za skladištenje i kontrolni uređaj (CU) .
Pored BLU-a, OSVK uključuje i signalno-dokumentacionu jedinicu (BSD), koja se u sistemu Ekran naziva univerzalni svetlosni displej (UST), a u sistemu RIU - indikator-rekorder (IR). OBD se nalazi na instrument tabli u pilotskoj kabini.
Uređaj za snimanje i indikaciju (RID) je namijenjen za:
Kontrola ugrađenih nadzornih sredstava sistema i jedinica na brodu sa indikacijom i registracijom kvarova sistema i jedinica tokom priprema leta i periodičnog rada (režim Ground Control);
Indikacija i registracija kvarova sistema i jedinica na brodu u letu (režim „Kontrola leta“).
“RIU” uključuje sljedeće blokove:
indikator-rekorder IR-1;
logika, memorija, prioritetni uređaj (ULPP)), koji sadrži blokove MI (3 kom.), M2 (I kom.), M3 (1 kom.).
uređaj za napajanje (UP).
RIU sistemom upravljaju dva dugmeta: RIU CALL i RIU CONTROL.
13. Do čega će dovesti narušavanje stabilnosti brzine rotacije LPM elektromotora u MSRP-12-96?
Dovest će do kontinuiranog uvlačenja trake (bez ispisa) (OVO NIJE TAČNO)
14. Koja je šema za snimanje informacija u MSRP-64?
Magnetski sistem za snimanje parametara MSRP - 64. Sistem je dizajniran da registruje 59 analognih signala, 32 jednokratna signala, trenutno vrijeme i servisne informacije. Servisne informacije uključuju informacije o broju aviona, datumu i broju leta. Nomenklatura i broj registrovanih parametara su različiti za različite tipove aviona. Na primjer, sistem MSRP-64 aviona Tu-154 B registruje 48 analogni parametar i 56 jednokratnih naredbi. Štaviše, povećanje broja jednokratnih naredbi za 24 povezano je s korištenjem u tu svrhu šest kanala namijenjenih za snimanje analognih signala, korištenjem jednokratnog kompresora signala.
Nosač informacija je magnetna traka širine 19,5 mm, postavljena na dvije kasete mehanizma trake. Dužina trake 250m. Pri brzini trake od 2,67 mm/s, trajanje snimanja je približno 20 sati kada se traka kreće prvo u jednom smjeru, a zatim u drugom.
Snimanje informacija se vrši pomoću dva bloka glava - svaki blok sadrži 14 glava za snimanje, koje su ujedno i glave za brisanje. Jedan okvir za snimanje je dio magnetne trake na koji se snimaju informacije jednog ciklusa (jedne sekunde) i sastoji se od 64 kanala (otuda naziv MSRP-64).
Senzori analognog signala das1,..., das48 i senzori jednokratnog signala drs1,..., drs32 su povezani na razvodnu ploču (SC) i njihovi električni signali ulaze u odgovarajuće kanale uređaja za konverziju (CD). Uređaj za konverziju izvodi konverziju električni signali od senzora do digitalnog koda. Analogni signali povezani na UE preko prekidača i njihovo kodiranje se vrši jedno po jedno, u strogom nizu sa frekvencijom od jednog ili dva herca.
Indikator trenutnog vremena (CTI) i kontrolni panel (CP) su takođe povezani na uređaj za konverziju. Indikator trenutnog vremena je dizajniran da pokaže astronomsko vrijeme i pretvori ga u digitalni kod. Kontrolna tabla služi za prinudno uključivanje i praćenje performansi sistema, uključujući njegove mehanizme trake (TFM), kao i za kodiranje identifikacionih podataka: broj leta, broj aviona i datum leta.
Pre vođe industrijsko preduzeće troškovi veliki broj zadataka, jedan od glavnih je povećanje profita, i shodno tome, povećanje produktivnosti rada, smanjujući vrijeme izlaska na tržište. Automatizacija u različitim fazama omogućava postizanje ovih ciljeva životni ciklus proizvodi.
O čemu je članak?
U ovom članku ćemo vas pogledati što je brže moguće automatizovati jedna od faza proizvodnje proizvoda, tj provjera proizvoda, što će vam dati priliku da značajno smanjiti troškove u ovoj fazi i ubrzati ulazak proizvoda na tržište. Također u ovom članku ćemo razmotriti pitanja koja se odnose na trenutna drzava poslove u oblasti dizajna ASK(automatski kontrolni sistemi), KPA(oprema za kontrolu i testiranje), kontrolni i mjerni sistemi I ispitne klupe.
Ovaj članak će biti posebno relevantan za menadžere preduzeća u elektronskoj industriji.
Automatizacija kontrole i ispitivanja može značajno smanjiti troškove u fazi proizvodnje
Polazna tačka. Kako stvari obično stoje?
Da biste automatizirali fazu verifikacije, naravno, potreban vam je ASK ili KPA ili ispitna klupa, kako god da je nazovete, koja bi mogla izvršiti brojne operacije verifikacije. ali, gdje mogu nabaviti, ako je svaki testirani proizvod jedinstven?
Kompanije se nose sa situacijom na različite načine. Ako preduzeće samostalno riješi ovaj problem, u zavisnosti od toga unutrašnja struktura, zadatak stvaranja automatiziranih upravljačkih sustava (ASC) dodjeljuje se ili zasebnom odjelu ili direktnim programerima proizvoda.
Zauzvrat postoji različiti pristupi do kreiranja alata za automatizaciju: kreiranje od nule, ili korištenje gotove instrumentacije.
1. Kreiranje automatizovanih sistema upravljanja od nule
Često se ASC kreiraju od nule. Proces izgleda ovako:
- se razvijaju električna kola
- projektovane su štampane ploče
- komponente se kupuju
- ASC dizajn je u razvoju
- karoserija se proizvodi
- proizvod se sastavlja
Stvaranje automatizovanih kontrolnih sistema od nule je dug, izuzetno neefikasan i skup proces.
Sve ovo oduzima dosta vremena. A ako je i programer proizvoda uključen u ovo, onda ga kreiranje ASK-a odvlači od obavljanja svog glavnog posla. Jednostavno rečeno, ljudi gledaju svoja posla. Ali moramo proizvoditi proizvode - brže i kvalitetnije!
2. Upotreba opreme treće strane
Kako bi se smanjilo vrijeme za razvoj automatiziranih kontrolnih sistema, mnoge organizacije koriste gotove instrumente proizvođači trećih strana. U isto vrijeme, gotova oprema često zahtijeva složeno prilagođavanje specifičnostima zadatka: proučavanje arhitekture sistema, pisanje drajvera, programiranje u C++, naknadno otklanjanje grešaka i drugo.
Kako možemo učiniti automatizovane sisteme upravljanja bržim i boljim?
Proces kreiranja automatizovanih sistema upravljanja može se pojednostaviti i ubrzati korišćenjem instrumentacije i softvera kompanije National Instruments, svetskog lidera u oblasti automatizacije.
Ideja je kreirati ASK-ove koristeći , umjesto da razvijate vlastite ploče od nule. I da konfigurišete ove module za konkretan zadatak koristiti posebno razvojno okruženje - okruženje grafičko programiranje, koji značajno ubrzava i pojednostavljuje proces razvoja, omogućavajući brzo prilagođavanje upravljačkog i mjernog sistema za određeni zadatak!
National Instruments oprema se lako prilagođava vašim specifičnim zadacima
National Instruments nudi nekoliko platformi na kojima možete izgraditi automatizirane sisteme upravljanja:
- - platforma visokih performansi koja vam omogućava da riješite gotovo svaki zadatak automatizacije
- - kompaktna, produktivna platforma za pouzdan rad u teškim klimatskim uvjetima
- - kompaktna platforma za prikupljanje podataka u laboratorijskim i terenskim uslovima
- USB, PCI i WiFi uređaji za računare, laptopove i tablete
Prednosti ovog pristupa
- Nema potrebe da razvijate ASK sebe: Možete konfigurirati svoj ASK da riješi gotovo svaki problem na platformi koja vam najviše odgovara. Dostupan veliki izbor modularni
- Brzo podešavanje za konkretan zadatak: Grafičko programsko okruženje omogućava vam da brzo napišete program za generiranje signala, akviziciju i obradu podataka i kreirate korisnički interfejs.
- Skalabilnost: ako trebate proširiti mogućnosti ASK-a u budućnosti, možete jednostavno povećati produktivnost zamjenom ili dodavanjem novih modula.
- Svestranost: Uz pomoć jednog modularnog sistema možete riješiti različite probleme.
Dakle, da biste kreirali ACK morate:
- Konfiguriši kontrolni i mjerni sistem.
- Red oprema (isporuka u roku od 60 dana).
- Tune sistem - kreirajte program za rješavanje upravo vaših problema na .
Rezultat
Kao rezultat, vrijeme za stvaranje automatizovani sistem upravljanja smanjuje se nekoliko puta i kreće se od 2 do 6 mjeseci ovisno o složenosti. Štaviše, razvoj samog sistema traje od nekoliko sedmica do nekoliko mjeseci (u zavisnosti od složenosti zadatka). Zauzvrat, zahvaljujući ASA, može imati jedinstveni interfejs i set dodatne funkcije, tačno ono što vam treba.Automatski kontrolni sistemi su skupi. To vrijedi u svakom slučaju: bilo da su nastali u sklopu novog pogona, poboljšanja postojeće proizvodnje ili u planovima za dugoročnu implementaciju. Svaki put kada se pokaže da instaliranje automatizovanog sistema upravljanja zahteva mnogo novca, vremena i mukotrpnog rada.
Možete sami kreirati automatizovani kontrolni sistem ili koristiti usluge kompanije za integraciju sistema. Proizvođači sistema često nude ovu opciju. Ulaganjem ogromnih količina novca, kompanija se nada značajnom povećanju profita. Međutim, nedostatak kvalifikovanog osoblja često utiče, a automatizovani sistem kontrole ne može da pokaže sve svoje mogućnosti, u kom slučaju se profit kompanije može čak i smanjiti.
Kao što je u martu 2006. godine objavljena recenzija magazina Control Engineering i Reed Corporate Research*, preduzeća trenutno imaju automatizovane sisteme kontrole koji se veoma razlikuju po starosti i efikasnosti. U ovom pregledu automatizovani sistem upravljanja odnosi se na sistem upravljanja, najčešće tehnološki proces, koji se naziva i distribuirani sistem upravljanja, hibridni sistem upravljanja i/ili otvoreni sistem upravljanja. Neophodne komponente automatizovanog sistema upravljanja su integrisana tehnološka platforma, upravljački interfejs, kontroler, komunikacioni sistem i podsistemi za unos/izlaz podataka. Programabilni logički kontroleri (PLC) mogu biti dio automatiziranog upravljačkog sistema, ali nisu sami.
Prema 90 odsto ispitanika, starost najnovijeg automatizovanog sistema upravljanja u njihovom preduzeću je manje od 6 godina, u 7% preduzeća minimalna starost automatizovanog sistema upravljanja je 6-12 godina, po 1% za sisteme 13 -19 godina i preko 20 godina. Kada uzmete u obzir koliko vremena i novca je potrebno da se ispravan sistem zamijeni novim, ova činjenica ne iznenađuje.
Na pitanje o starosti najstarijeg automatizovanog sistema upravljanja u preduzeću, 26% ispitanika je odgovorilo da je manje od 6 godina, 27% - u rasponu od 6-12 godina, 26% - od 13 do 19 godina i stariji od 20 godina u 21% anketiranih preduzeća. Nije lako zamijeniti ili nadograditi automatizirani sistem upravljanja, čak ni kada se pusti novi sistem, tako da mnoga postrojenja čuvaju stare sisteme do kraja životnog vijeka postrojenja.
Steve Ludwig, projektni menadžer u Rockwell Automation Corporation, vjeruje da se ovaj trend postepeno mijenja: "Broj narudžbi za zamjenu ili nadogradnju starijih automatiziranih sistema stalno raste. Stari sistemi zahtijevaju velike režijske troškove i njihova funkcionalnost opada s godinama, preduzeća su stalno traže načine da smanje troškove, poboljšaju produktivnost, kvalitet i pouzdanost. Na kraju dolaze do zaključka da je zamjena neophodna."
Novi komunikacijski mediji su široko kompatibilni. Standardi kao što je ISA-88 za automatizaciju procesa povećavaju produktivnost i isplativost. Takođe je potrebno manje napora za održavanje rada novih tehnologija; stariji sistemi često iziskuju dodatne troškove. Funkcionalnost sistema sada košta korisnike mnogo manje nego prije nekoliko godina. „Zahvaljujući novim mogućnostima modernih automatizovanih kontrolnih sistema, oni su postali ekonomičniji i produktivniji“, kaže Lugwig.
Snaga i mogućnosti
Snaga i mogućnosti novih automatizovanih kontrolnih sistema su ocenjene veoma visoko. 93% ispitanika smatra da je novi sistem instaliran u preduzeću dobar ili odličan. Stari automobili su dobili samo 57% glasova. Sistemi srednjih godina dobili su pozitivne ocene u 79% slučajeva, 21% ispitanika smatra da su mogućnosti i snaga automatizovanog sistema upravljanja u njihovom preduzeću nezadovoljavajuće. Očigledno je da je rejting novih sistema na nivou visoki nivo. To je u velikoj mjeri zaslužno za veće iskustvo proizvođača koji tačno poznaju najtraženije funkcije i snagu ICS-a i proizvode upravo ono što krajnjim korisnicima treba.
Todd Stauffer, marketinški stručnjak za automatizirane sisteme upravljanja u Siemens Energy and Automation, navodi još jedan razlog visoka ocjena novi sistemi. Prema njegovim riječima, od 1998. do 2000. godine mnogi sistemi su više koristili otvoreni format, na osnovu Microsoft Windows. Ovaj datum se tačno poklapa sa skokom u rejtingu novih (manje od 6 godina) sistema. „Operateri mogu brzo naučiti kako da koriste novu mašinu i u potpunosti iskoriste sve njene mogućnosti“, objašnjava Stauffer.
Grupe marketinških stručnjaka i programera automatizovanih kontrolnih sistema u U poslednje vreme formiraju se od visoko kvalifikovanih stručnjaka, stručnjaka u određenoj oblasti industrije, oni sami razumeju šta se tačno traži od sistema upravljanja. Peter Zornio, generalni marketing menadžer za Honeywell Process Solutions, govorio je o strategiji kompanije: radna grupa angažujemo stručnjake koji su ranije radili u industriji za koju će razviti automatizirani sistem upravljanja. Također često komuniciraju s klijentima i našim vlastitim dizajnerskim timom. Njegovi članovi kontinuirano istražuju promjenjive zahtjeve kupaca i daju preporuke o tome kako ih najbolje ispuniti u novoj verziji kontrolnog sistema."
Jedan od uspješnih načina za utvrđivanje općih želja kupaca je organiziranje posebnih foruma. Jednom ili nekoliko puta godišnje, na inicijativu proizvođača, mnogi korisnici se okupljaju i razgovaraju o problemima vezanim za operativni sistem upravljanja. Stauffer vjeruje da ovi sastanci pružaju neprocjenjivu priliku da saznaju više o zahtjevima kupaca kompanije i pomažu u poboljšanju tehničke mogućnosti i estetski izgled proizvoda. Mnoge kompanije, uključujući Siemens, održavaju male sastanke vezane za specifičnije podsisteme, kao što su sigurnost, alarm ili ažuriranja sistema.
Koristite li sve mogućnosti?
Da budemo iskreni, mogućnosti automatizovanih kontrolnih sistema su često suvišne. Ako se, prema proizvođaču, sistem može skalirati kako bi zadovoljio zahtjeve kupaca, on mora imati određene mogućnosti, kako automatizacije, tako i vezane za poslovne aktivnosti. Dakle, šta možemo reći o podudaranju između mogućnosti sistema i zahtjeva kupaca?
Prema istraživanju, broj korišćenih ACS mogućnosti zavisi od datuma proizvodnje sistema. Više od 75% mogućnosti sistema srednjih godina koristi samo 17% ispitanika, za nove je ta brojka nešto veća: 25%.
Anketa nam omogućava da ukažemo na razloge tako niskog stepena korišćenja mogućnosti automatizovanog sistema upravljanja. Neka, ali ne sva, odgovornost leži na proizvođačima. Objašnjavajući neopterećenost kontrolnih sistema, 37% korisnika navodi nedostatak kvalifikovanog osoblja. Većina se žali na nedostatke dobavljača sistema: 32% smatra da sistem ima puno nepotrebnih stvari, za 9% je preteško implementirati preostale mogućnosti, 11% je odbilo koristiti dio funkcionalnosti jer postaje preteško implementirati održavati sistem u radnom stanju. Preostalih 11% navelo je druge razloge.
Grant Le Sueur, menadžer sistema automatizacije u Invensys Process Systems, rekao je da rezultati ankete tačno odražavaju izazove sa kojima se kompanija suočila i kojima se bavila u svom najnovijem razvoju. Najnoviji automatizirani kontrolni sistem je jednostavan za postavljanje, podršku i učenje kako koristiti sistem. Još dva razloga za neiskorištenost sistema odnose se na prevelik broj funkcija i nedovoljno kvalifikovano osoblje.
„Često funkcije automatizovanih kontrolnih sistema i informacioni sistem preduzeća (ISP) preklapaju. Za izvještavanje o procesima i analizu podataka, korisnicima je lakše koristiti poznati ISP nego novi automatizirani kontrolni sistem. Mogućnosti modernog sistema upravljanja su izuzetno široke, ali zbog vremenskih ograničenja, uštede troškova ili politike kompanije, operateri uče samo osnovne funkcije. Korisni dodaci ostaju iza kulisa, morate ih sami proučavati u slobodno vrijeme, kojeg uvijek nedostaje“, objašnjava Le Seur.
Istraživanje o pouzdanosti sistema pokazalo je mnogo bolje rezultate. Novi sistemi su dobili 82% pozitivnih ocjena, stari samo 55%, napredak je očigledan. Smanjenje broja nepouzdanih automatizovanih kontrolnih sistema je veoma dobar znak performansi dobavljača.
Prema Sath Raou, šefu tehnologije u kompaniji Frost & Sullivan, rezultati istraživanja su bili prilično predvidljivi. "Razvoj tehnologije ima za cilj, između ostalog, povećanje pouzdanosti proizvoda. Proizvođači sistema automatskog upravljanja troše ogromne sume novca na razvoj, testiranje i probno lansiranje upravljačkih sistema, što nije moglo a da ne dovede do dobijenih rezultata", kaže Rao.
Dijagnostika, alarm
Sigurnost u preduzeću je od najveće važnosti. Nemoguće je ne primijetiti ogromnu količinu novca i vremena koje je konzorcij uložio u Rješenje Hitne situacije(RFS) za sprečavanje incidenata. Zahvaljujući ovim naporima, kompanije za automatizaciju uviđaju potrebu za poboljšanjem sistema upozorenja. To će vam omogućiti da kompetentnije reagujete u slučaju kvara sistema i smanjite broj lažnih pozitivnih rezultata.
Još jedan znak povećanja pouzdanosti sistema povezan je sa uvođenjem fieldbus tehnologije i alata za dijagnostiku procesa od strane kompanija koje proizvode automatizovane sisteme upravljanja. Precizna dijagnostika u preduzeću i sveobuhvatno praćenje sistema su neophodni da bi se sprečile i smanjile posledice udesa. Industrija prepoznaje potrebu za vještim operaterima, nadogradnjom sistema, optimizacijom procesa i ulaganjem u sigurnosnu tehnologiju. „Pouzdanost i savremenost automatizovanih sistema upravljanja je garancija bezbednosti i uspešnog rada celog preduzeća“, kaže Rao.
MODERN ICS
Proizvođači automatizovanih sistema upravljanja i kompanije glavni integratori predstavljeni su na www.controlengrussia.com/informator
Potpuna kontrola
Integrisana arhitektura kompanije Rockwell Automation pokriva širok spektar hardvera i softvera za diskretnu i kontinuiranu procesnu tehnologiju, kontrolu kretanja i pogona, industrijske sigurnosne sisteme i informatička podrška. Proizvodi su kompatibilni sa opremom treće strane, koriste otvorene industrijske standarde i neprimjetno se integriraju sa svim proizvodima kompanije.
Pored lestvice, funkcionalnog bloka, sekvencijalnog funkcionalnog dijagrama i jezika strukturiranog teksta za programiranje kontrolera, Logix Integrated Architecture porodica kontrolera podržava PhaseManager, ISA S88 kompatibilan runtime engine.
Ovaj alat uvelike pojednostavljuje razvoj aplikacija. Ima sposobnost dinamičke promjene tehnološkog procesa, što je neophodno za obavljanje različitih zadataka istovremeno.
Integrisana arhitektura vam omogućava da upravljate operacijama, nadgledate i upravljate obradom serija proizvoda, kao i prikupljate informacije o njihovom napretku, što vam omogućava da smanjite vreme zastoja u sistemu i analizirate evidentirane podatke i povezane operacije upravljanja.
Savršeni distribuirani kontrolni sistemi
Sveobuhvatna automatizacija vam omogućava da optimizujete proizvodne i pomoćne procese u celoj kompaniji – uključujući nivo planiranja resursa preduzeća ERP (Enterprise Resource Planning), nivo sistema upravljanja proizvodnjom MES (Manufacturing Execution System), nivo automatizacije kontrole procesa, naviše do automatizacije nivoa terena. Ova vertikalna integracija, zajedno sa smanjenim troškovima komunikacije i razmjene podataka, osigurava maksimalnu transparentnost na svim nivoima.
Inovativni sistem upravljanja procesima SIMATIC PCS 7 je upravo takav element automatizacije. PCS 7 sistem ima modularnu otvorenu arhitekturu i nudi mogućnost korišćenja moćnih naprednih tehnologija i izbor standardnih hardverskih i softverskih komponenti iz čitavog asortimana modernih SIMATIC proizvoda, kao i sveobuhvatne komunikacijske funkcije.
SIMATIC PCS 7 u potpunosti zadovoljava sve tipične zahtjeve za savremeni sistem kontrolu procesa, što znači da je preduzeće koje ga koristi adekvatno opremljeno i već pripremljeno za nove zahtjeve koji će se pojaviti u budućnosti.
Osim standardne karakteristike, PCS7 sistem kontrole procesa nudi rješenja za probleme kao što su dijagnostika i upravljanje proizvodnim sredstvima, organizacija udaljeni web kupaca, integracija pogona, automatizacija procesa receptura i složenih procesa rukovanja materijalom i još mnogo toga.
Od resursa do rezultata
Standardni DCS kontrolišu samo tehnološki proces. Honeywell-ov Experion Process Knowledge System osnažuje korisnike kombinovanjem postojećih resursa, procesa i napora operatera u smislene rezultate.
Experionov otvoreni, ali potpuno pouzdan sistem je proširiv u svojoj srži i pomoći će vam da upravljate bilo kojim aspektom vaše proizvodnje, bilo da se radi o maksimalnom prinosu ili minimalnim troškovima. Verzija Experion R300 je objavljena 2005. godine i nudi korisnicima C seriju kao opciju sa opsežnim mogućnostima unosa/izlaza podataka. As ključne karakteristike Sistem je vrijedan pažnje mogućnosti kombiniranja svih kontrolnih i sigurnosnih podsistema, uključujući one trećih strana, i objedinjenog softvera. Sistem takođe uključuje moćne alate za obradu i analizu procesa koji vam omogućavaju da preuzmete optimalno rešenje i poboljšati krajnje performanse. Experion R300 je kompatibilan sa svim uređajima ranih sistema i sučelja sa FOUNDATION fieldbus, HART, Profibus, DeviceNet, LON, ControlNet i Interbus tehnologijama.
Smanjenje troškova instalacije i podrške
Emerson Process Management je razvio potpuno digitalnu arhitekturu upravljanja procesima. Nedavno je predstavio DeltaV System Core Version 8.4, koji sada uključuje udaljene I/O module za instalaciju u opasnim zonama 1 i 2 (GOST 51330.9-99), kao i optički pretvarač sa jednim portom za ograničavanje energije u zoni 1. Modul Dizajn ulaza/izlaza vam omogućava da smanjite troškove rada sistema, a sa graničnikom energije možete instalirati optički kabl bez zaštitnog omotača. Plug and play I/O moduli ne zahtijevaju konfiguraciju operatera ili podešavanje parametara preko prekidača, a njihova jednostavnost povezivanja i održavanja smanjuje operativne troškove. Jedan modul se može kontrolisati preko mreže pomoću više kontrolera, na primjer jedan I/O skener zone 2 može povezati do 8 diskretnih ili analognih I/O modula na četiri kontrolera. Skener Zone 1 radi sa četiri modula, od kojih svaki ima i ulazni i izlazni kanal. Novi prekidač sa optičkim vlaknima ograničava energiju u kablovskom sistemu, omogućavajući rad u opasnim područjima bez dodatne zaštite.
Savremeni alat za razvoj i konfigurisanje SCADA sistema
Control Microsystems nudi novi softverski paket za industrijske SCADA sisteme, ClearSCADA, koji kombinuje moćnu bazu podataka objekata, alate za razvoj i konfiguraciju sa naprednim mogućnostima upravljanja podacima i arhiviranja. Ovaj softverski paket je najmoćniji dostupan na tržištu danas i može se koristiti u mnogim industrijama. Posebnost paketa je njegova jednostavnost i efikasnost upotrebe ne samo u fazi projektovanja i modernizacije sistema, već i tokom čitavog životnog veka objekta. ClearSCADA omogućava doradu projekta već na radnoj opremi.
Budući da je otvorena platforma, ClearSCADA koristi industrijske standarde kao što su OPC, OLE, ODBC i HTTP/XML. Paket podržava mnoge industrijski protokoli, kao što su Modbus RTU/ASCII, DNP3 i DF1, što omogućava da sistem radi sa kontrolerima različitih proizvođača.
Prilikom izgradnje sistema možete koristiti gotove šablone; biblioteke industrijskih elemenata mogu se lako izgraditi, modificirati i kopirati više puta unutar sistema. Prilikom kreiranja elemenata vrhunski nivo Možete koristiti gotove podsisteme. Jednostavan, intuitivni grafički interfejs pomaže dizajneru da kreira kontrolni sistem bez većih poteškoća.
ClearSCADA omogućava pristupni sistem koristeći lozinku i korisnička prava.
Povećana efikasnost
ABB
ABB je značajno poboljšao 800xA sistem upravljanja industrijskom automatizacijom. Sistem uključuje sljedeće nove karakteristike: fleksibilan, proširiv sistem za hitne slučajeve dizajniran da smanji rizike proizvodnje i osigura sigurnost osoblja, opreme i okoliša; 800xA podsistem za upravljanje proizvodnjom, koji vam omogućava da povećate efikasnost paketnih zadataka; Inteligencija proizvodnje u realnom vremenu prati i povećava efikasnost proizvodnje; Ostala poboljšanja 800xA uključuju nove ili poboljšane kontrole instrumenta. Pojavio se novi modul Process Engineering Tools Integration za rad sa bazama podataka, namijenjen je za više efektivna upotreba informacije o statusu proizvodnje, kao što su oprema, postavke ulazno/izlaznih uređaja, kablovske veze i PID upravljačke šeme. Kompanija je takođe objavila sveobuhvatan softverski paket za postavljanje, puštanje u rad i održavanje rada automatizovanog sistema kontrole preduzeća.
Standardizacija upravljanja
Novi sistem InFusion-ov sistem kontrole preduzeća (ECS) pruža isplativ način za transformaciju tipične fabrike ili fabrike u ujedinjeno proizvodno okruženje kontrolisano u realnom vremenu. Prema rečima programera, implementacija sistema ne zahteva skupe, teške za održavanje, sekvencijalne instalacije. Novi sistem preuzima postojeće blokove automatizacije i informacija i povezuje ih u efikasniji sistem koji precizno sinhronizuje operacije i optimizuje ukupne performanse sistema. InFusion ECS integriše proizvodne podsisteme i udaljene uređaje bez obzira na njihov tip, proizvođača i protokol koji se koristi. Standardizovana interakcija između svih delova sistema omogućava uštedu troškova za instalaciju i održavanje.
Nova riječ u menadžmentu
VigilantPlant je skup rješenja koji pomaže u postavljanju cjelokupnog rada poduzeća i optimiziranju korištenja postojećih resursa. Prema developeru, Yokogawa Electric, implementacija sistema značajno povećava finansijsku efikasnost tehnološkog procesa. Osnova VigilantPlant-a je upravljački sistem Centum CS 3000 RS, zahvaljujući njegovim najnovijim tehnologijama, povećava se kvalitet i efikasnost resursa, a to je glavna stvar za pouzdan i isplativ profitabilan rad preduzeća. Implementacija novi razvoj omogućiće ne samo holističko praćenje rada, već i proaktivnu analizu koja garantuje kvalitet i trajnost proizvodnje.
Pouzdana kontrola bogata funkcijama
Mitsubishijeva automatizirana platforma Q serije je savremenim sredstvima kontrolu procesa i pruža opsežna mrežna sučelja, sveobuhvatnu kontrolu i alate za razvoj i nadzor. Hardver platforme garantuje veliku brzinu obrade, brzo skladištenje informacija i „vruće“ povezivanje ulazno/izlaznih modula, što omogućava smanjenje zastoja sistema na nulu. Višeprocesorski sistem omogućava implementaciju hibridnog upravljanja procesom zasnovanom na jednoj hardverskoj platformi: sekvencijalna kontrola, kontrola kretanja i kontrola korišćenjem PC. Razvojno okruženje bogato značajkama PX Developer podržava tehnologiju programiranja funkcionalnih blokova povuci i ispusti i usklađen je sa IEC-om. MC-Worx SCADA sistem je skup korisničkih programa za kontrolu proizvodnje, koji je tako često potreban u tehnološkim procesima.
* Podaci navedeni u članku odnose se na američko tržište
