Sisteme automate de control. Sisteme de control automatizate la bord

Articolul oferă o descriere soluție nestandard implementat ca parte a unui proiect de creare a unui sistem de control automat pentru sistemele inginerești ale unei clădiri pentru a proteja echipamentele electrice de consecințele accidentelor pe baza analizei parametrilor aerului.

SRL „NORVIX-TECHNOLOGY”, Moscova

Se știe că în prezent, în spatele activităților oricărei mari infrastructuri industriale a unei întreprinderi, care asigură funcționarea neîntreruptă și eficientă a procesului de producție, se află un sistem, cel mai adesea automatizat, care controlează această infrastructură. Inima unui astfel de sistem este electronica. Eșecul oricăreia dintre componentele sale poate paraliza total sau parțial infrastructura controlată și, prin urmare, poate condamna întreprinderea la pierderi financiare... Motivul eșecului sistemului de control poate fi diverși factori, de exemplu, întreruperea funcționării normale a unor astfel de sisteme de susținere a vieții unei clădiri, cum ar fi un sistem de încălzire sau de alimentare cu apă rece (HVS).

Descrierea problemei

Imaginează-ți o clădire administrativă a unei întreprinderi în care lucrează personal. Funcționarea unei clădiri depinde de munca multor sisteme de inginerie care creează condiții favorabile pentru ca oamenii să rămână în ea, de exemplu, de la un sistem de încălzire cu apă caldă și alimentare cu apă rece. Disponibilitatea apei si temperatura confortabilaîn incintă - una dintre cerințele principale pentru funcționarea clădirii.

Destul de des se întâmplă ca funcționarea sistemelor de încălzire și de alimentare cu apă să fie efectuată necorespunzător, ceea ce duce la o astfel de problemă precum încălcarea integrității acestor sisteme și scurgerea conținutului lor. Un astfel de fenomen poate avea loc destul de lent și imperceptibil (de exemplu, o străpungere a conductei și o scurgere de apă în încăperile tehnice), ceea ce duce la consecințe distructive și daune materiale. Inundarea spațiilor, deteriorarea proprietății, defecțiunea echipamentelor electronice scumpe pot paraliza complet activitățile unei întreprinderi, pot suspenda îndeplinirea funcțiilor acesteia.

Un incident similar a avut loc într-una dintre clădirile îndepărtate companie mareîn timpul sezonului de încălzire, a presupus necesitatea căutării unei soluții pentru prevenirea acesteia în viitor. Și anume, o astfel de soluție care va permite:

Crearea unui sistem de protectie in caz de urgenta a cladirii, care sa asigure identificarea rupurilor de conducte potential periculoase pentru electronica si prevenirea in timp util a scurgerilor de apa din sistemul avariat prin blocarea sau izolarea partiala a acestuia;

Asigura controlul etanșeității sistemului de încălzire din camera controlată și al sistemului de alimentare cu apă rece în întreaga clădire;

Furnizați notificarea în timp util a personalului de serviciu al unității și a serviciului central de dispecerizare responsabil pentru instalație cu privire la o situație de urgență;

Implementați sistemul în mai multe clădiri situate în localități diferite.

Sistemul rezultat trebuia să îndeplinească criteriul de scalabilitate în cazul extinderii lui la alte obiecte.

Articolul descrie soluția propusă de NORVIX-TECHNOLOGY LLC.

Verificarea etanșeității sistemului de încălzire

În funcție de organizarea sistemului de încălzire a clădirii, există două moduri de a determina încălcarea etanșeității acestuia:

Fixarea lichidului de răcire vărsat în cameră (utilizat ca principal);

Prin diferența de debite la intrarea și la ieșirea conductei (utilizată ca una suplimentară).

Fixarea vehiculului de căldură vărsat în cameră

Camera de control este o încăpere cu echipament electric amplasat în ea, prin care trece principalul sistem de încălzire, ceea ce reprezintă o potențială amenințare pentru acest echipament, care în caz de accident poate fi dezactivat.

Datorita faptului ca zona controlata are o suprafata mare si exista posibilitatea inundarii de la etajul superior, din punct de vedere economic este nepractica si nepractica sa se aplice solutia care se sugereaza in primul moment (folosirea senzorilor de scurgere).

Prin urmare, s-a decis prezentarea părții de măsurare a sistemului cu senzori de umiditate și temperatură pendul în cantitate suficientă pentru a acoperi întregul volum al încăperii controlate. Senzorii sunt amplasați sub tavan. Valorile de referință ale parametrilor sunt înregistrate de la un senzor extern de umiditate și temperatură, care este de obicei instalat pe partea de nord sau de est a clădirii.

Această soluție este utilizată în principal în timpul sezonului de încălzire și se bazează pe următoarele principii:

1) umiditatea absolută a aerului din încăpere, cu o oarecare întârziere, tinde să se egaleze cu exteriorul, cu condiția să nu existe o sursă străină de umiditate;

2) iarna, umiditatea relativă din cameră este vizibil mai mică decât umiditatea relativă externă din cauza diferenței de temperatură;

3) varsarea apei din sistemul de incalzire este insotita de o crestere a temperaturii si umiditatii la locul deversarii acesteia.

Este posibil să se analizeze individual citirile senzorilor (din 4 bucăți) sau valoarea medie a acestora. Ambele opțiuni au atât avantaje, cât și dezavantaje: în primul caz, fiabilitatea citirilor scade și, prin urmare, fiabilitatea măsurării; în al doilea, sensibilitatea sistemului scade.

Deoarece cerința pentru fiabilitatea măsurătorilor în acest caz este mai importantă decât sensibilitatea sistemului, care, apropo, poate fi corectată folosind valoarea zonei moarte, s-a decis să se utilizeze a doua opțiune. Pentru a determina valoarea medie a umidității și temperaturii, toți senzorii sunt agățați, ținând cont de acoperirea uniformă a zonei camerei. Atunci când alegeți o metodă de găsire a mediei, se iau în considerare următoarele aspecte:

O defecțiune sau o defecțiune a unuia dintre senzori nu ar trebui să afecteze rezultatul calculului;

Rata de modificare a citirilor senzorului trebuie înregistrată.

Valorile medii obținute ale temperaturii și umidității din cameră, precum și ale temperaturii și umidității înregistrate în exterior sunt utilizate pentru a calcula rata de evaporare a umidității din cameră.

Metodă de calcul al vitezei de evaporare a umidității într-o cameră

Tehnica este un model matematic pentru determinarea scurgerilor de lichid de răcire a unui sistem de încălzire, bazat pe legile termodinamicii și ale fizicii moleculare.

În primul rând, se calculează masa de vapori de apă conținută în 1 m³ de aer, numită umiditate absolută a aerului. Cu alte cuvinte, este densitatea vaporilor de apă din aer.

La aceeași temperatură, aerul poate absorbi o anumită cantitate de vapori de apă și poate ajunge la o stare de saturație completă. Umiditatea absolută a aerului în starea de saturație se numește capacitate de umiditate. Valoarea conținutului de umiditate al aerului crește exponențial odată cu creșterea temperaturii acestuia. Raportul dintre valoarea umidității absolute a aerului la o anumită temperatură și valoarea capacității sale de umiditate la aceeași temperatură se numește umiditate relativă a aerului.

Umiditatea absolută interioară și exterioară este calculată din umiditatea relativă luată de la senzori.

În al doilea rând, o dată pe minut, rata de evaporare a umidității este determinată pe baza diferenței dintre umiditatea absolută reală și calculată (vezi principiul 1) din cameră. O creștere a umidității aerului în momentul unei scurgeri de lichid de răcire va afecta valoarea ratei de evaporare cu semnul „+” și o scădere a umidității, adică uscarea, - cu semnul „-”. Rezultatul modelului este prezentat în Fig. 1 ca grafic.

Orez. unu. Rata de evaporare în funcție de temperatura și umiditatea aerului

Graficul prezintă un exemplu de creștere a ratei de evaporare la o temperatură exterioară de –22 ° C și o umiditate de 97%. Într-o cameră cu un volum de 215 metri cubi, se presupune o temperatură inițială a aerului de 23 ° C și o umiditate de 10%. Se poate observa că rata de evaporare are o dependență exponențială de temperatură și umiditate și ocupă o gamă largă de valori, ceea ce face posibilă înregistrarea fiabilă a unei situații de urgență cu un număr minim de alarme false.

Rețineți că niciun sistem de detectare a scurgerilor nu oferă un răspuns instantaneu la o scurgere din cauza inerției proceselor în curs.

Diferența în debitul lichidului de răcire

După cum sa menționat deja, aceasta este o modalitate suplimentară de a determina încălcarea etanșeității sistemului de încălzire. Este aplicabil dacă clădirea are încălzire centrală externă, atunci supapele de închidere sunt instalate la intrarea și ieșirea din sistem. Dacă clădirea are propria sa cameră de cazane, pe lângă supapele de închidere la intrare și la ieșire, este instalat un bypass.

Cu un sistem de încălzire cu două conducte pentru o clădire cu distribuție de jos, o anumită zonă deteriorată este izolată, dar nu întregul sistem. Acest lucru se realizează prin instalarea debitmetrelor cu ultrasunete și a supapelor de închidere pe secțiunile principale de alimentare și retur care trec prin camera controlată (Fig. 2).

Orez. 2. Schema de instalare a supapelor de închidere într-un sistem de încălzire cu două conducte al unei clădiri

Dacă sistemul de încălzire al clădirii este construit conform unei scheme diferite care nu permite detectarea defecțiunii și izolarea unei anumite zone, atunci supapele de închidere sunt instalate la intrarea întregului sistem de încălzire sau se trece la ocolire.

Supapele de închidere sunt controlate automat atunci când are loc un eveniment de urgență. Exista si posibilitatea de control manual sau de la distanta prin comanda dispeceratului.

Alegerea și utilizarea unui dispozitiv, cum ar fi un debitmetru cu ultrasunete, pentru a determina zona în care a avut loc defecțiunea, se realizează prin calcularea diferenței de debite între intrarea și ieșirea sistemului de încălzire. La alegerea unui debitmetru, se ține cont de diametrul țevilor, astfel încât eroarea admisibilă în măsurarea debitului de apă la presiunea nominală în acestea să nu depășească valoarea critică pentru fixarea scurgerii. Deci, de exemplu, nu are sens să folosiți debitmetre pe o țeavă cu un diametru nominal mai mare de 20 mm, altfel eroarea totală admisă a debitmetrelor instalate în secțiunile de alimentare și retur se va dovedi a fi mult mai mare decât sensibilitatea cerută.

Antrenament de urgență

Pe scurt, practica de urgență poate fi descrisă după cum urmează.

1. Se înregistrează un exces al vitezei de evaporare a umidității a punctului de referință de pre-urgență (setat din camera centrală de control) pentru un interval de timp și este setat un semnal de avertizare pentru personalul de serviciu (în acest moment, personalul poate afla motivele semnalului de avertizare).

2. Excesul vitezei de evaporare a umezelii este înregistrat deja la punctul de referință de urgență (setat din camera centrală de control) și este setată o alarmă pentru personalul de serviciu.

3. În funcție de configurația sistemului, zona deteriorată este izolată sau întregul sistem de încălzire al clădirii este oprit.

Este posibilă redeschiderea robinetelor de închidere a sistemului de încălzire numai după confirmarea accidentului de către dispecer și darea comenzii de deschidere din dulapul de automatizare sau din camera de comandă.

Poate că cititorul are o întrebare: de ce este utilizată o analiză în două etape a conținutului de umiditate dintr-o cameră? Pentru a preveni alarmele false cauzate de perturbări pe termen scurt, de exemplu, spălarea podelelor într-o cameră controlată sau prezența pe termen lung a persoanelor în combinație cu o setare de bandă moartă scăzută.

Verificarea etanseitatii sistemului de apa rece

Algoritmul pentru gestionarea unei urgențe este similar cu cel descris mai sus, doar că nu se analizează rata de evaporare a umidității, ci consumul de apă.

Controlul etanșeității sistemului de alimentare cu apă rece se realizează cu ajutorul unui debitmetru cu ultrasunete, care este instalat la intrarea sistemului de alimentare cu apă rece a clădirii, împreună cu supape de închidere.

Automatizarea compară citirile debitmetrului cu valoarea de referință și la situație de urgențăîntrerupe alimentarea cu apă. Setarea se selectează în funcție de tipul instalației, numărul de persoane din clădire, precum și de tipul activității desfășurate și se realizează pe baza SNiP 2.04.01-85 Anexa nr. 3 „Ratele consumului de apă de către consumatori. ”.

Depășirea punctului de referință din cauza defecțiunii instalațiilor sanitare și, în consecință, debitul necontrolat de apă este clasificată drept stare de urgență cu toate consecințele care decurg. În practică, defecțiunile frecvente la vasul de toaletă sau la robinetul de apă cresc semnificativ consumul, precum și plăți comunale... Prin urmare, monitorizarea debitului de apă rece are un plus suplimentar: te face să monitorizezi starea echipamente sanitare, care vă permite să reduceți costurile financiare.

Ce s-a întâmplat?

Observațiile citirilor senzorilor și funcționarea algoritmului pentru determinarea vitezei de evaporare a umidității au arătat că sistemul reacționează în mod adecvat la ambele modificări. conditiile meteo, precum și modificări ale microclimatului camerei, iar în caz de urgență, închide sistemul dorit. Rezultatul observației a înlăturat îndoielile cu privire la aplicabilitatea unei astfel de metode de determinare a scurgerilor de apă, adoptată în faza de proiectare.

În concluzie, observăm că soluția descrisă vă permite să preveniți impactul negativ al Situații de urgență sisteme de inginerie pentru operabilitatea echipamentelor pe site-uri la distanță, să-și mărească timpul de funcționare și să reducă costurile cu timpul de nefuncționare.

N. G. Pavlov, inginer software,

F.V.Semirov, inginer proiectant,

SRL „NORVIX-TECHNOLOGY”, Moscova,

Pagina 1

Sistemul automat de monitorizare si analiza a costului estimat al constructiei are ca scop asigurarea unei reduceri a costului estimat al constructiei si o prognozare mai exacta, imbunatatirea calitatii si eficienta planurilor de investitii capitale. Blocul Estimare este conceput pentru a oferi controale construcție capitală informații despre costul estimat de construcție, tendințele în costul construcției obiectelor individuale și complexelor de pornire în perioada de prognoză și despre abaterea costului estimat de construcție în procesul de proiectare și construcție.

Sisteme automatizate controlul efectuează astfel o sarcină preventivă importantă, asigurând executarea la timp a documentelor. Eficacitatea acestor sisteme constă și în capacitatea de a gestiona rapid, deoarece rapid și în fiecare moment, puteți obține informații despre stadiul executării documentelor și instrucțiunilor orale de la conducere.

Sistemele de control automate se caracterizează prin capacitate, viteză și o serie de alți parametri.

Sistemele de control automatizate pot fi automate și semi-automate. Sistemele de control automat aproape nu necesită intervenția operatorului. Mai puțin de 2% din timpul total de control este cheltuit de către operator, iar toate operațiunile de bază (conectarea dispozitivelor, compararea cu toleranța, informații despre rezultatele controlului) sunt efectuate de sistemul de control. În sistemele de inspecție semi-automate, operatorul petrece până la 50% din timpul total de inspecție.

Sistemele de control automate cu control program sunt o combinație de trei părți principale: un dispozitiv de control, un dispozitiv de comutare releu și un dispozitiv de conectare. Dispozitivul de control oferă informații (adrese, comenzi) din banda perforată, decriptarea acesteia, emiterea semnalelor de adresă către dispozitivul de comutare releu, măsurarea parametrilor electrici, analiza acestora și indicarea rezultatelor. Dispozitivul de comutare releu asigură comutarea circuitelor testate ale plăcii cu circuitul dispozitivului de control. Dispozitivul de conectare contactează direct dispozitivele stand cu placa testată.

Sistemele de control automate (ACS) și testele (ASI) sunt o dezvoltare naturală a metodelor de control și testare descrise mai sus. Însă, spre deosebire de aceste metode, implementate în mod tradițional manual (folosind calibre, dispozitive de măsură și echipamente de testare), sistemele automate de control și testare funcționează automat și se bazează pe utilizarea celor mai recente progrese în domeniu. tehnologie de calculși traductoare de măsurare. Abordarea pe care o propunem este implementarea funcțiilor de control al calității în cadrul sistemului proiectare asistată de calculatorși producție (CAD / APP), care este o condiție prealabilă pentru funcționarea cu succes a ACS.

Sistemul automat de monitorizare a dezvoltării rezervoarelor este implementat prin monitorizarea și reglarea următorilor parametri: presiunea rezervorului, tragerile și suprapresiunile la rezervor, partea frontală a agentului de deplasare, compoziția chimică a apei injectate, debitele și debitele de puţuri pe liniile de extracţie şi injecţie. Sistemul poate implementa una dintre cele două opțiuni de dezvoltare: rata maximă de producție sau factorul maxim de recuperare a petrolului.

Sistem automat pentru controlul preciziei mașinilor de tăiat viteze. Sistemul este conceput pentru a determina compoziția spectrală a erorii cinematice a mașinilor de frezat angrenaj și poate fi utilizat la toate întreprinderile de construcție de mașini.

Sistemul de control automat al plăcilor cu circuite imprimate prevede măsurarea următorilor parametri electrici: a) verificarea integrității conductoarelor imprimate, b) verificarea absenței scurtcircuite, c) măsurarea mărimii rezistență electrică izolarea între circuitele electrice deconectate, d) măsurarea rigidității dielectrice.

Sistemul automat de monitorizare a purității aerului și gazelor (ASKCHVG) este conceput pentru a controla compoziția fracționată a fazei dispersate a aerosolilor. Se compune din complex de calcul, panou de control, senzori de numărare a concentrației de aerosoli și oferă automatizare completă proces de măsurare.

Sisteme automate de control al calității mediu inconjurator: Analit.

Primul sistem tipic automat de control al poluării aerului a fost dezvoltat în URSS. Unul dintre aceste sisteme, care funcționează la Leningrad, înregistrează simultan concentrațiile celor mai comune impurități și factorii meteorologici necesari în mai multe puncte ale orașului. În aceste puncte, în pavilioanele standard sunt instalate stații de control și măsurare care conțin analizoare automate de gaz pentru dioxid de sulf și monoxid de carbon, anemorumbometru, termograf și alte dispozitive. Informațiile primite prin canalele rețelei telefonice automate sunt afișate la centrul de colectare pe un panou de indicație, iar apoi procesate de un computer electronic special. Dacă se observă o creștere a concentrației de impurități în puncte individuale, atunci, conform datelor privind parametrii meteorologici, în special asupra puterii vântului, este posibil să se judece ce a cauzat acest lucru și din ce sursă provin impuritățile și apoi trimiteți instrucțiuni cu privire la necesitatea reducerii emisiilor din această sursă.

Un astfel de sistem de control automat vă permite să primiți prin canale de comunicare ( linii telefonice) informare continuă asupra concentrației de impurități. Informațiile provin de la analizoare automate de gaze instalate în diverse locuri din regiune sau în jurul marilor unități industriale, uneori la anumite unități tehnologice. Informațiile primite prin canalele rețelei telefonice automate sunt afișate la centrul de colectare pe panoul de afișare și apoi procesate de către program special... Dacă în anumite puncte se observă o creștere a concentrației de impurități, atunci, conform datelor privind parametrii meteorologici (în special, asupra puterii vântului), este posibil să se judece ce a cauzat acest lucru și din ce sursă sunt impuritățile. venind, apoi trimiteți instrucțiuni cu privire la necesitatea reducerii emisiilor către această sursă. Astfel de sisteme sunt de o importanță deosebită pentru complexele teritoriale de producție, inclusiv multe întreprinderi de diferite tipuri, conectate printr-un singur ciclu tehnologic, materii prime, energie și alte fluxuri de transport. Monitorizarea globală se realizează în principal prin sondarea atmosferei.

Construirea de sisteme automate de monitorizare și control pentru procesele tehnologice existente și noi este constrânsă nu numai de lipsa dispozitivelor automate de măsurare care să permită să se judece calitatea funcționării proceselor tehnologice. V într-o mare măsură dezvoltarea unor astfel de sisteme este îngreunată de lipsa soluțiilor teoretice care să lege calitatea funcționării proces tehnologic cu caracteristicile tehnice ale mijloacelor utilizate în sistemele de monitorizare și control, precum și cu natura eventualei întrețineri a acestor mijloace în timpul funcționării.

Structura unui sistem automat de control al poluării aerului este determinată de următoarele considerente.

La bord ASK (BASK) sunt concepute pentru:

Controlul zborului stare tehnica sisteme de bord, acțiunile membrilor echipajului de zbor, precum și pentru controlul parametrilor și modurilor de zbor ale aeronavei (modul PC);

Monitorizarea stării AT în timpul tuturor tipurilor de pregătiri ale acestuia pentru zboruri, inclusiv cele operaționale, precum și la efectuarea lucrărilor de rutină și a altor lucrări (mod NDT)

Schema funcțională a ACS-ului digital (Fig.) Are multe în comun cu cea analogică.

Elementele sale, cum ar fi comutatoarele, generatoarele de semnal și senzorii, normalizatoarele, un dispozitiv software, indicatorii rezultatelor controlului au același scop și același dispozitiv.

Cu toate acestea, într-un ACS digital, toate operațiunile de comparare și analiză sunt efectuate de un computer digital specializat sau universal, care, împreună cu un dispozitiv software, controlează procesul de control.

Conectarea obiectului controlat cu computerul electronic se realizează prin convertoare analog-digitale(ADC), care convertesc valoarea măsurată a unui parametru analogic în cod digital.

Există ADC-uri pentru conversia tensiunilor, intervalelor de timp și frecvențelor în cod. Cele mai frecvent utilizate sunt următoarele două tipuri de ADC: un convertor voltage-to-code (VC) și un convertor frecvență-cod (VC).

După ADC, codul valorii măsurate x este introdus în registrul computerului și apoi comparat cu codul valorii sale nominale x H, care este luat din dispozitiv software... Ca urmare a scăderii în sumator, se determină semnul și diferența Δx = x - x H. Această diferență este din nou comparată cu toleranța Δx M introdusă de la dispozitivul software sau eroarea relativă este calculată ca procent din câmp de toleranță, care este introdus în dispozitivul de afișare a rezultatelor controlului. Pe lângă operațiile de comparare și împărțire, calculatorul poate efectua și calculul funcțiilor din parametrii măsurați, dacă aceste funcții determină caracteristicile de performanță ale obiectelor controlate.

La sfârșitul operațiunilor de calcul, computerul emite o comandă către dispozitivul software la care să comute urmatorul pas Control. Dispozitivul software emite comenzile și codurile corespunzătoare comutatoarelor și calculatoarelor electronice.

Programul de control, valorile digitale ale evaluărilor și toleranțele tuturor valorilor controlate sunt stocate în memoria (memoria) a dispozitivului de program ACK. Ca amintire ( memorie externa) pot fi utilizate dispozitive de memorie magnetică (bandă și disc), memorie optică și magneto-optică.

Citirea informațiilor înregistrate în memorie se realizează cu ajutorul magnetic, fotocitire etc. corespunzătoare. Memoria necesară este conectată la computerul digital printr-un comutator. Controlul manual al procesului de control se realizează din panoul de control ASK.

Se folosesc mai multe metode pentru a indica rezultatele controlului. Indicația sonoră este activată atunci când sunt detectate defecțiuni periculoase pentru a atrage atenția operatorului (pilotului). În același timp, textul care descrie defecțiunea și acțiunile necesare pentru a-l localiza poate suna în căști. ASK evaluează rezultatele controlului luând în considerare valorile parametrilor obținute cu ajutorul senzorilor de semnal, precum și luând în considerare semnalele unice (PC).

Semnalele unice caracterizează un eveniment la bordul aeronavei. De exemplu, șasiul este jos, butonul de activare ACS este apăsat etc. PC-urile sunt scoase din echipamentele de comutare și protecție de la bord (benzinărie, întrerupătoare, butoane, întrerupătoare de limită etc.). PC-urile sunt binare (0 sau 1). Prin urmare, computerul, pe lângă ADC, este alimentat direct la computerul digital.

Indicarea vizuală se realizează sub formă de panouri luminoase care indică rezultat general control și locul eșecului. De asemenea, poate fi emis un număr de card cu instrucțiuni de depanare. Pentru a documenta rezultatele inspecției, utilizați dispozitiv de imprimare, care imprimă pe suportul de stocare (bandă specială) numărul sistemului controlat (cod), numărul parametrului (cod), timp de zbor control (eşec).

Figura 1.3. Diagrama funcțională a lui BASK.

BASK-urile universale sunt de obicei numite centralizate, iar cele specializate sunt numite descentralizate.

În prezent, aeronavele interne folosesc pe scară largă BASK analogic descentralizat (Fig. 1.3.) Sub formă de sisteme de control încorporate (ICS) ale echipamentelor de bord. SVK emite rezultate de control pe panourile luminoase conform principiului „G - NG”.

ICS analogic nu oferă profunzimea, completitudinea și fiabilitatea necesare controlului echipamentului la bord. În plus, un număr mare de ICS diferite a condus la o creștere bruscă a numărului de afișaje luminoase în cabina aeronavei.

În acest sens, au fost create sisteme generalizate de control încorporat (OSVK) de tip RIU și Ekran.

„RIU” și „Ekran” sunt centralizate BASK, în care se realizează procesarea logică, stocarea și emiterea, cu o anumită prioritate a informațiilor vizuale, a rezultatelor monitorizării ICS a echipamentelor de bord.

Rezultatele controlului ICS al echipamentelor de bord sunt emise sub formă de semnale binare (sub formă de 0 sau 1). Prin urmare, „RIU” și „Screen” își desfășoară prelucrarea în formă digitală folosind o unitate logică și de control (BLU) tip digital(în sistemul „RIU”, se numește dispozitiv logic, memorie și prioritate (ULPP)), care are un comutator (K), dispozitive de stocare operaționale (RAM) și memorie numai în citire (ROM) și un dispozitiv de control ( CU).

Pe lângă BLU, OSVK include și o unitate de alarmă și documentare (BSD), care în sistemul Ekran este numit un afișaj universal de lumină (UST), iar în sistemul RIU - un indicator-recorder (IR). BSD este situat pe tabloul de bord din cockpit.

Dispozitivul de înregistrare și indicare (RIU) este destinat:

Managementul instalațiilor de control încorporate pentru sistemele și ansamblurile de bord cu indicarea și înregistrarea defecțiunilor sistemelor și ansamblurilor în timpul pregătirilor pentru zboruri și operațiuni periodice (modul „Control la sol”);

Indicarea și înregistrarea defecțiunilor sistemelor și unităților de bord în zbor (modul „Control de zbor”).

RIU include următoarele blocuri:

 indicator-inregistrator IR-1;

 un dispozitiv de logică, memorie, priorități (ULPP)), care conține blocurile МI (3 buc.), M2 (I buc.), M3 (1 buc.).

 dispozitiv de alimentare (UP).

Sistemul RIU este controlat de două butoane: RIU CALL și CONTROL RIU.

13. La ce va duce încălcarea stabilității vitezei de rotație a motorului electric LPM în MSRP-12-96?

Va duce la alimentarea continuă a panglicii (fără imprimare) (ACSTA NU ESTE EXACT)

14. Care este schema de înregistrare a informațiilor în MSRP-64?

Sistem magnetic pentru înregistrarea parametrilor MSRP - 64... Sistemul este conceput pentru a înregistra 59 de semnale analogice, 32 de semnale unice, ora curentă și informații de serviciu. Informațiile despre serviciu includ informații despre numărul aeronavei, data și numărul zborului. Nomenclatura și numărul de parametri înregistrați sunt diferite pentru diferite tipuri de aeronave. De exemplu, sistemul MSRP-64 al aeronavei Tu-154 B înregistrează 48 parametri analogiciși 56 de echipe de o singură dată. Mai mult, o creștere a numărului de comenzi unice cu 24 este asociată cu utilizarea în acest scop a șase canale destinate înregistrării semnalelor analogice, folosind un compresor de semnal unic.

Suportul de informații este o bandă magnetică de 19,5 mm lățime plasată pe două casete ale mecanismului de antrenare a benzii. Lungimea benzii este de 250 m. La o viteză a benzii de 2,67 mm/s, timpul de înregistrare este de aproximativ 20 de ore, banda mișcându-se mai întâi într-o direcție și apoi în cealaltă direcție.

Înregistrarea informațiilor se realizează prin două blocuri de capete - fiecare bloc conține 14 capete de înregistrare, care sunt și capete de ștergere. Un cadru de înregistrare este o secțiune a unei benzi magnetice pe care sunt înregistrate informațiile unui ciclu (o secundă) și constă din 64 de canale (de unde și numele - MSRP-64).

Senzorii de semnal analogic dac1, ..., das48 și senzorii de semnal unic drc1, ..., drc32 sunt conectați la tabloul de distribuție (SCHR) și semnalele lor electrice sunt alimentate la intrarea canalelor corespunzătoare ale dispozitivului de conversie (UP ). Dispozitivul de conversie efectuează conversia semnale electrice de la senzori într-un cod digital. Semnale analogice conectat la UE prin comutator și codarea acestora se realizează unul câte unul, în ordine strictă cu o frecvență de unul sau doi herți.

Indicatorul de timp curent (ITV) și panoul de control (CP) sunt de asemenea conectate la dispozitivul de conversie. Indicatorul de timp curent este conceput pentru a indica ora astronomică și a o converti într-un cod digital. Panoul de control este utilizat pentru a porni forțat și pentru a monitoriza performanța sistemului, inclusiv a mecanismelor sale de unitate de bandă (LPM), precum și pentru a codifica datele de identificare: numărul zborului, numărul aeronavei și data zborului.

Înaintea liderului întreprindere industrială cheltuieli un numar mare de sarcini, una dintre principalele - cresterea profiturilor, si in consecinta, cresterea productivitatii muncii, scurtând timpul de comercializare. Automatizarea în diferite etape vă permite să atingeți aceste obiective. ciclu de viață produse.

Despre ce este articolul

În acest articol, vom lua în considerare împreună cu tine cât mai repede posibil automatiza una dintre etapele producţiei unui produs şi anume verificarea produsului, care vă va oferi posibilitatea de a în mod semnificativ reducere de costuriîn această etapă și accelerați timpul de lansare pe piață al produsului. De asemenea, în acest articol vom lua în considerare aspecte legate de de ultimă oră cazuri din domeniul designului CERE(sisteme de control automate), KPA(echipamente de control și testare), sisteme de instrumentareși bancuri de testare.

Acest articol va fi deosebit de relevant pentru managerii întreprinderilor din industria electronică.

Automatizarea controlului și testării poate reduce semnificativ costurile în etapa de producție

Punctul de inceput. Cum funcționează de obicei lucrurile?

Pentru a automatiza etapa de verificare, este de la sine înțeles că un ACK sau KPA sau un banc de testare, oricum l-ați numi, care ar putea efectua o serie de operațiuni de verificare. Dar, de unde să-l iei dacă fiecare produs testat este unic?

Companiile abordează situația în moduri diferite. Dacă o întreprindere rezolvă singură această problemă, atunci în funcție de structura interna, sarcina creării ASK (sisteme de control automatizate) este încredințată fie departamentului hotelier, fie dezvoltatorilor direcți ai produsului.

La rândul său există abordări diferite la crearea de instrumente de automatizare: crearea de la zero sau folosind instrumente gata făcute.

1. Crearea sistemelor de control automatizate de la zero

ASK-urile sunt adesea create de la zero. Procesul arată astfel:

1. sunt în curs de dezvoltare circuite electrice
2. sunt proiectate plăci de circuite imprimate
3. componentele sunt achiziționate
4. Designul ASK este în curs de dezvoltare
5. corpul este făcut
6. produsul este în curs de asamblare

Crearea de la zero a sistemelor de control automatizate este un proces lung, extrem de ineficient și costisitor

Totul durează mult. Și dacă, în plus, dezvoltatorul produsului este angajat în acest lucru, atunci crearea ASK-ului îl distrage atenția de la îndeplinirea activității sale principale. Pur și simplu, oamenii nu își fac singuri lucrurile. Și trebuie să facem produse - mai rapid și mai bun!

2. Utilizarea echipamentelor terțe

Pentru a reduce timpul pentru dezvoltarea ASK, multe organizații folosesc instrumente gata făcute producători terți... În același timp, echipamentele gata făcute necesită adesea o adaptare complexă la specificul sarcinii: studierea arhitecturii sistemului, scrierea driverelor, programarea în C++, depanarea ulterioară și multe altele.

Cum puteți face sisteme de control automate mai rapide și mai bune?

Este posibilă simplificarea și accelerarea procesului de creare a ACS prin utilizarea instrumentației și software-ului de la National Instruments - liderul mondial în domeniul automatizării.

Ideea este să construiești ASK folosind, în loc să-și dezvolte plăcile de la zero. Și pentru a configura aceste module sub sarcina specifica utilizați un mediu de dezvoltare special - mediu programare grafică, care accelerează și simplifică foarte mult procesul de dezvoltare, permițându-vă să adaptați rapid sistemul de control și măsurare pentru o anumită sarcină!

Echipamentele National Instruments sunt ușor de adaptat sarcinilor dumneavoastră specifice

National Instruments oferă mai multe platforme pe baza cărora puteți construi sisteme automate de control:

1. - o platformă de înaltă performanță care vă permite să rezolvați aproape orice sarcină de automatizare
2. - platformă compactă de performanță pentru funcționare fiabilă în climă aspre
3. - platforma compacta pentru achizitia de date in conditii de laborator si de teren
4. USB, PCI și Dispozitive WiFi pentru PC-uri, laptop-uri și tablete

Avantajele acestei abordări

• Nu este nevoie să ne dezvoltăm ASK: Vă puteți configura ACK-ul pentru a rezolva aproape orice sarcină de pe platforma care vi se potrivește cel mai bine. Disponibil alegere mare modulare.
• Instalare rapida pentru o sarcină anume: Mediul de programare grafică vă permite să scrieți rapid un program pentru generarea de semnal, achiziția și procesarea datelor și să creați o interfață cu utilizatorul.
• Scalabilitate: Dacă în viitor trebuie să extindeți capacitățile ACK, puteți crește cu ușurință productivitatea prin înlocuirea sau adăugarea de noi module.
• Versatilitate: Diferite sarcini pot fi rezolvate cu un singur sistem modular.

Astfel, pentru a crea un ASK este necesar:

1. Configurați sistem de control și măsurare.
2. A comanda echipament (livrare in 60 de zile).
3. Ton sistem - pentru a crea un program pe care să-ți rezolve exact problemele.

Rezultat

Ca urmare, timpul pentru a crea sistem de control automat scade de mai multe ori si variaza de la 2 la 6 luni, in functie de complexitate. În același timp, dezvoltarea sistemului în sine durează de la câteva săptămâni la câteva luni (în funcție de complexitatea sarcinii). La rândul său, datorită ASK, poate avea interfață unicăși setați oportunități suplimentare, necesar pentru tine.

Sistemele de control automate sunt scumpe. Acest lucru este valabil în orice caz: fie că sunt create ca parte a unei noi fabrici, o îmbunătățire a unei producții existente sau în planuri pentru o implementare pe termen lung. De fiecare dată se dovedește că instalarea unui ACS necesită mulți bani, timp și muncă minuțioasă.

Sistemele de control automatizate pot fi create pe cont propriu sau puteți utiliza serviciile unei firme de integrare a sistemelor. Adesea, producătorii de sisteme oferă această opțiune. Investind sume uriașe de bani, compania speră la o creștere semnificativă a profiturilor. Cu toate acestea, lipsa personalului calificat afectează adesea, iar ACS nu-și poate demonstra toate capacitățile, caz în care profitul companiei poate chiar să scadă.

După cum se arată într-o revizuire din martie 2006 realizată de Control Engineering și Reed Corporate Research *, fabricile au acum sisteme de control automate care variază foarte mult ca vârstă și performanță. În această prezentare generală, ACS se referă la un sistem de control, cel mai adesea un proces tehnologic, care se mai numește și sistem de control distribuit, un sistem de control hibrid și/sau un sistem de control deschis. Componentele necesare unui sistem de control automat sunt o platformă tehnologică integrată, o interfață de control, un controler, un sistem de comunicații și subsisteme de intrare/ieșire a datelor. Controlerele cu logica programabila (PLC) pot face parte din ACS, dar nu sunt ele insele.

Potrivit a 90% dintre respondenți, vârsta celui mai nou ACS la întreprinderea lor este mai mică de 6 ani, în 7% dintre întreprinderi vârsta minimă a ACS este de 6-12 ani, 1% fiecare fiind pentru sisteme 13-19 ani. în vârstă și peste 20 de ani. Având în vedere cât de mult timp și bani este nevoie pentru a înlocui un sistem funcțional cu unul nou, acest fapt nu este surprinzător.

La întrebarea despre vârsta celui mai vechi sistem de control automatizat dintr-o întreprindere, 26% dintre respondenți au răspuns că are mai puțin de 6 ani, 27% - în intervalul 6-12 ani, 26% - de la 13 la 19 ani. iar peste 20 de ani, 21% dintre întreprinderile chestionate. Nu este atât de ușor să înlocuiți sau să actualizați sistemul de control, chiar dacă este lansat un nou sistem, așa că în multe instalații vechile sisteme rămân până la sfârșitul funcționării centralei.

Steve Ludwig, manager de proiect, Rockwell Automation Corporation, spune că această tendință se schimbă încet: „Numărul de comenzi pentru înlocuirea sau modernizarea sistemelor de control vechi este în continuă creștere. reduce costurile, crește productivitatea, calitatea și fiabilitatea. În cele din urmă, ajung la concluzia că trebuie înlocuite.”

Noile mijloace de comunicare sunt compatibile pe scară largă. Standarde precum ISA-88 pentru automatizarea proceselor pot crește productivitatea și eficiența costurilor. De asemenea, necesită mai puțin efort pentru a menține noile tehnologii în funcțiune, iar sistemele mai vechi implică adesea costuri suplimentare. Funcționalitatea sistemelor este acum mult mai ieftină pentru utilizatori decât era cu ani în urmă. „Datorită noilor capabilități ale sistemelor moderne de control automatizat, acestea au devenit mai economice și mai productive”, spune Lugwig.

Putere și capacități

Puterea și capacitățile noilor sisteme de control automatizate sunt foarte apreciate. 93% dintre respondenți consideră că noul sistem instalat la întreprindere este bun sau excelent. Mașinile vechi au primit doar 57% din voturi. Sistemele de vârstă mijlocie au primit evaluări pozitive în 79% din cazuri, 21% dintre respondenți consideră că capacitățile și capacitatea sistemului de control automatizat la întreprinderea lor sunt nesatisfăcătoare. Evident, ratingul noilor sisteme este la nivel inalt... În mare măsură, acest lucru se datorează experienței mai mari a producătorilor care cunosc exact cele mai solicitate funcții și putere ale sistemului de control automat și produc exact ceea ce au nevoie utilizatorii finali.

Todd Stauffer, ICS Marketer la Siemens Energy and Automation, invocă un alt motiv rating ridicat sisteme noi. Potrivit acestuia, din 1998-2000, mai mult de format deschis, bazat pe Microsoft Windows... Această dată coincide exact cu saltul în ratingul sistemelor noi (mai puțin de 6 ani). „Operatorii pot învăța rapid să folosească noua mașină și să profite din plin de întregul său potențial”, explică Staufer.

Grupuri de marketeri și dezvoltatori de ACS în În ultima vreme sunt formați din specialiști de înaltă calificare, experți într-un domeniu specific al industriei, ei înșiși reprezintă ceea ce se cere exact de la sistemul de management. Peter Zornio, director general de marketing, Honeywell Process Solutions, a vorbit despre strategia companiei: grup de lucru recrutăm experți care au lucrat anterior în industria pentru care trebuie să dezvolte un ACS. De asemenea, comunică frecvent cu clienții și cu propria noastră echipă de proiectare. Membrii săi cercetează constant cerințele în schimbare ale clienților și fac recomandări despre cum să le îndeplinească cel mai bine în noua versiune a ACS.”

Una dintre cele mai bune modalități de a determina dorințele generale ale clienților este organizarea de forumuri speciale. O dată sau de mai multe ori pe an, la inițiativa producătorului, mulți utilizatori se reunesc și discută problemele asociate cu sistemele de control de operare. Staufer consideră că aceste întâlniri oferă o oportunitate neprețuită de a afla despre cerințele clienților companiei și de a ajuta la îmbunătățirea capabilități tehniceși aspectul estetic al produsului. Multe companii, inclusiv Siemens, organizează mici întâlniri legate de subsisteme mai restrânse, cum ar fi securitatea, alarma sau actualizări de sistem.

Folosești toate oportunitățile?

Pentru a fi sincer, capabilitățile ACS sunt adesea redundante. Dacă, conform producătorului, sistemul poate fi scalat la cerințele clientului, acesta trebuie să aibă anumite capacități, atât de automatizare, cât și legate de activitățile de afaceri. Deci, cum rămâne cu alinierea capabilităților sistemelor cu cerințele clienților?

Conform sondajului, numărul de capabilități ACS utilizate depinde de data producției sistemului. Peste 75% din capabilitățile sistemelor de vârstă mijlocie sunt folosite de doar 17% dintre respondenți, pentru cele noi această cifră este puțin mai mare: 25%.

Sondajul vă permite să indicați motivele pentru un nivel atât de scăzut de utilizare a capabilităților ACS. Unele, dar nu toate, responsabilitatea revin producătorilor. Explicând subutilizarea sistemelor de control, 37% dintre utilizatori menționează o lipsă de personal calificat. Cei mai mulți dintre ei se plâng de neajunsurile vânzătorilor de sisteme: 32% cred că sistemul are multe de prisos, pentru 9% este prea dificil să implementeze caracteristicile rămase, 11% au refuzat să folosească o parte din funcționalitate, deoarece devine prea greu de menținut sistemul în stare de funcționare. Restul de 11% au invocat alte motive.

Grant Le Sueur, Manager de implementare pentru automatizare al Invensys Process Systems, a declarat că rezultatele sondajului reflectă cu acuratețe provocările cu care se confruntă compania și le-a abordat în cele mai recente evoluții. Cel mai recent ACS este ușor de configurat, de susținut și de învățat să lucreze cu sistemul. Alte două motive pentru subutilizarea sistemului sunt asociate cu un număr excesiv de funcții și cu personal insuficient calificat.

„Adesea funcțiile ACS și Sistem informaticîntreprinderile (COI) se suprapun. Pentru rapoartele de proces și analiza datelor, utilizatorilor le este mai ușor să folosească ICP-ul familiar, mai degrabă decât noul ACS. Capacitățile unui sistem de control modern sunt extrem de largi, dar din cauza lipsei de timp, a economiilor de costuri sau a politicii companiei, operatorii învață doar funcțiile de bază. Adăugirile utile rămân în culise, trebuie să le studiezi singur în timpul liber, care este mereu în lipsă”, explică le Seur.

Sondajul privind fiabilitatea sistemului a arătat rezultate mult mai bune. Noile sisteme au primit 82% din evaluări pozitive, cele vechi - doar 55%, progresul este evident. Scăderea numărului de ICS nefiabile este un semn foarte bun al performanței furnizorului.

Potrivit lui Sath Rao, director de tehnologie la Frost & Sullivan, rezultatele sondajului au fost previzibile. „Dezvoltarea tehnologiilor vizează, printre altele, creșterea fiabilității produselor. Producătorii de sisteme automate de control cheltuiesc sume uriașe pentru dezvoltarea, testarea și lansările de testare a sistemelor de control, acest lucru nu putea să nu conducă la rezultatele obținute. ”, spune Rao.

Diagnosticare, alarma

Siguranța întreprinderii este de o importanță capitală. De menționat că consorțiul a investit sume enorme de bani și timp în Soluție Situații de urgență(RFS) pentru a preveni incidentele. Datorită acestor eforturi, companiile de automatizare realizează nevoia de a îmbunătăți sistemele de avertizare. Vă va permite să reacționați mai competent în cazul unei defecțiuni a sistemului și să reduceți numărul de fals pozitive.

Un alt semn al fiabilității crescute a sistemului este asociat cu adoptarea tehnologiei fieldbus și a diagnosticării proceselor de către producătorii ICS. Diagnosticarea precisă a instalației și monitorizarea completă a sistemului sunt esențiale pentru a preveni și a atenua consecințele accidentelor. Industria recunoaște nevoia de operatori calificați, upgrade de sistem, optimizare a proceselor și investiții în tehnologia de siguranță. „Fiabilitatea și modernitatea sistemelor de control automatizate reprezintă o garanție a siguranței și funcționării cu succes a întregii întreprinderi”, spune Rao.

ACS MODERN

Producătorii de ACS și principalele companii integratoare sunt prezentați la www.controlengrussia.com/informator

Control total

Arhitectura integrată Rockwell Automation acoperă o gamă largă de hardware și software pentru procese discrete și continue, controlul mișcării și al acționării, sisteme de siguranță industrială și suport informativ... Produsele se disting prin compatibilitatea cu echipamentele terțe, utilizarea standardelor deschise ale industriei și integrarea perfectă cu toate produsele companiei.

Pe lângă diagrama ladder, blocul funcțional, blocul funcțional secvenţial și limbaje text structurate pentru programarea familiei de controlere Logix, arhitectura integrată acceptă un sistem de rulare PhaseManager compatibil ISA S88.

Acest instrument simplifică foarte mult dezvoltarea aplicațiilor. Are capacitatea de a schimba dinamic procesul tehnologic, care este necesar pentru executarea simultană a diferitelor sarcini.

Arhitectura integrată vă permite să gestionați operațiunile, să monitorizați și să controlați procesarea loturilor și să colectați informații despre progres pentru a reduce timpul de nefuncționare a sistemului și pentru a analiza datele înregistrate și operațiunile de control asociate.

Sisteme de control perfect distribuite

Automatizarea cuprinzătoare vă permite să optimizați procesele de producție și asistență în întreaga companie - inclusiv nivelul ERP (Enterprise Resource Planning), nivelul MES (Manufacturing Execution System) al sistemelor de control al producției, nivelul de automatizare a controlului procesului, până la nivelul de teren. automatizare. Această integrare verticală, împreună cu costurile reduse de comunicare și comunicare, asigură o transparență maximă la toate nivelurile.

Sistemul inovator de control al proceselor SIMATIC PCS 7 este tocmai un astfel de element de automatizare. PCS 7 are o arhitectură modulară, deschisă și oferă tehnologie puternică, de ultimă oră și o gamă de componente hardware și software standard din întreaga gamă de produse SIMATIC moderne, precum și funcții de comunicare cuprinzătoare.

SIMATIC PCS 7 satisface pe deplin toate cerințele tipice pentru sistem modern managementul proceselor, ceea ce înseamnă că firma care îl utilizează este echipată corespunzător și deja pregătită pentru noile cerințe care apar în viitor.

în afară de funcții standard, sistemul de control al proceselor PCS7 oferă soluții pentru sarcini precum diagnosticarea și managementul activelor de producție, organizare web la distanță clienți, integrarea conducerii, automatizarea proceselor de rețetă și procese complexe de manipulare a materialelor și multe altele.

De la resurse la rezultate

DCS standard controlează doar procesul. Sistemul Honeywell Experion Process Knowledge System dă utilizatorilor puterea de a integra resursele existente, procesele și eforturile operatorului într-un rezultat măsurabil.

Experion, cu sursă deschisă, dar extrem de fiabilă, este în centrul său, extensibil pentru a vă ajuta să gestionați orice parametru de producție, fie că este vorba de randament maxim sau de cost minim. Experion R300 a fost lansat în 2005 și oferă utilizatorilor o serie C opțională cu cele mai largi capabilități I/O. La fel de caracteristici cheie sisteme, merită remarcată capacitatea de a combina toate subsistemele de control și securitate, inclusiv producătorii terți și software-ul unificat. Sistemul include, de asemenea, instrumente puternice pentru procesarea și analiza proceselor, permițându-vă să luați soluție optimăși să îmbunătățească performanța finală. Experion R300 este compatibil cu toate altele sistemele timpuriiși interfețe cu tehnologiile FOUNDATION fieldbus, HART, Profibus, DeviceNet, LON, ControlNet și Interbus.

Reducerea costurilor de instalare și suport

Emerson Process Management a dezvoltat o arhitectură complet digitală de control al producției. Recent a introdus nucleul sistemului DeltaV versiunea 8.4, care include acum module I/O la distanță pentru instalarea în zonele periculoase 1 și 2 (GOST 51330.9-99), precum și un convertor de fibră optică cu un singur port pentru limitarea energiei în zonă. 1. Module Design I / O vă permite să reduceți costul de funcționare a sistemului, iar cu limitatorul de energie, puteți instala cablu de fibră optică fără o manta de protecție. Modulele I/O Plug and Play nu necesită configurarea operatorului sau setarea parametrilor prin intermediul comutatoarelor, iar ușurința lor de conectare și menținere a funcționării reduce costurile de operare. Un modul poate fi conectat în rețea de mai multe controlere, de exemplu, un scaner I/O pentru zona 2 poate conecta până la 8 module I/O digitale sau analogice la patru controlere. Scanerul din zona 1 funcționează cu patru module, fiecare cu canale de intrare și de ieșire. Noul comutator cu fibră optică limitează energia din sistemul de cablare, permițându-vă să lucrați într-o zonă periculoasă fără protecție suplimentară.

Un instrument modern pentru dezvoltarea și configurarea sistemelor SCADA

Control Microsystems oferă o nouă suită de software pentru sisteme SCADA industriale, ClearSCADA, care combină o bază de date puternică cu obiecte, instrumente de dezvoltare și configurare cu capabilități avansate de gestionare a datelor și de arhivare. Acest pachet software este cel mai funcțional pachet software disponibil astăzi pe piață și poate fi utilizat în multe industrii. O caracteristică distinctivă a pachetului este simplitatea și eficiența utilizării nu numai în etapa de proiectare și modernizare a sistemului, ci și pe întreaga durată de viață a instalației. ClearSCADA face posibilă finalizarea proiectului deja pe echipamentul de operare.

Ca platformă deschisă, ClearSCADA utilizează standarde din industrie precum OPC, OLE, ODBC și HTTP / XML. Pachetul acceptă multe protocoale industriale precum Modbus RTU / ASCII, DNP3 și DF1, care permite sistemului să lucreze cu controlere de la diferiți producători.

Când construiți un sistem, puteți utiliza șabloane gata făcute, bibliotecile de elemente industriale pot fi ușor construite, modificate și copiate de multe ori în cadrul sistemului. La crearea articolelor nivel superior puteți folosi subsisteme gata făcute. O interfață grafică simplă și intuitivă ajută proiectantul să creeze cu ușurință un sistem de control.

ClearSCADA oferă un sistem de acces folosind o parolă și drepturi de utilizator.

Eficiență crescută

ABB

ABB a adus îmbunătățiri semnificative sistemului de control automatizat industrial 800xA. Sistemul include următoarele caracteristici noi: flexibil extensibil sistem de urgență concepute pentru a reduce riscurile de producție și pentru a asigura siguranța personalului, a echipamentelor și a mediului; subsistem 800xA pentru managementul producției, care permite creșterea eficienței sarcinilor de lot; Inteligența de producție în timp real monitorizează și crește eficiența producției; alte îmbunătățiri 800xA includ controale noi sau îmbunătățite ale instrumentației. Există un nou modul de integrare a instrumentelor de inginerie a proceselor pentru lucrul cu baze de date, este conceput pentru mai multe utilizare eficientă informații despre starea producției, cum ar fi echipamentul, setările dispozitivului de intrare/ieșire, conexiuni prin cabluși circuite de control PID. De asemenea, compania a lansat un pachet software complet pentru configurarea, punerea în funcțiune și întreținerea sistemului de control automat al întreprinderii.

Standardizarea managementului

Sistem nou InFusion Enterprise Management System (ECS) oferă o modalitate eficientă din punct de vedere al costurilor de a transforma o fabrică sau o fabrică tradițională într-un mediu unificat, în timp real, de producție a informațiilor de management. Potrivit dezvoltatorului, implementarea sistemului nu necesită instalații secvențiale costisitoare, greu de întreținut. Noul sistem profită de automatizarea și blocurile de informații existente și le conectează într-un sistem mai eficient care sincronizează cu precizie operațiunile și optimizează performanța generală a sistemului. InFusion ECS conectează subsistemele de producție și dispozitivele de la distanță, indiferent de tipul, producătorul sau protocolul acestora. Interacțiunea standardizată între toate părțile sistemului economisește costurile de instalare și întreținere.

Un cuvânt nou în management

VigilantPlant este o suită de soluții care ajută la personalizarea integrității întreprinderii și la optimizarea utilizării resurselor existente. Potrivit dezvoltatorului, Yokogawa Electric, implementarea sistemului crește semnificativ eficiența financiară a procesului. Baza VigilantPlant este sistemul de control Centum CS 3000 RS, datorită celor mai noi tehnologii, calitatea și eficiența utilizării resurselor sunt crescute, ceea ce este esențial pentru o utilizare fiabilă și rentabilă. muncă profitabilăîntreprinderilor. Implementarea noua dezvoltare va permite nu numai efectuarea monitorizării holistice a muncii, ci și efectuarea unei analize proactive, care garantează calitatea și longevitatea producției.

Control fiabil, multifuncțional

Platforma de automatizare Mitsubishi Q-Series este mijloace moderne controlul proceselor și oferă interfețe extinse de rețea, management cuprinzător și instrumente de dezvoltare și monitorizare. Partea hardware a platformei garantează procesarea de mare viteză, stocarea on-line a informațiilor și conectarea „la cald” a modulelor de intrare/ieșire, ceea ce face posibilă reducerea timpului de nefuncționare a sistemului la zero. Sistemul multiprocesor face posibilă implementarea controlului hibrid al procesului bazat pe o singură platformă hardware: control secvenţial, control al mişcării şi control folosind calculator personal... PX Developer este un mediu de dezvoltare bogat în funcții, care acceptă programarea blocurilor funcționale drag-and-drop și este compatibil cu standardul IEC. Sistemul MC-Worx SCADA este un set de programe de utilizator pentru controlul producției, care este atât de des solicitat în procesele tehnologice.

* Datele furnizate în acest articol se referă la piața din SUA