Livello di vibrazione consentito sul posto di lavoro. Regolazione del rumore e delle vibrazioni nei luoghi di lavoro

I punti di misurazione delle vibrazioni per valutare lo stato di macchine e meccanismi sono selezionati su alloggiamenti di cuscinetti o altri elementi strutturali che rispondono nella massima misura alle forze dinamiche e caratterizzano lo stato vibrazionale generale delle macchine.

GOST R ISO 10816-1-97 regola la misurazione della vibrazione degli alloggiamenti dei cuscinetti in tre direzioni reciprocamente perpendicolari che passano attraverso l'asse di rotazione: verticale, orizzontale e assiale (a). Misurazione livello generale vibrazioni dentro direzione verticale effettuata nel punto più alto del corpo (b). Le componenti orizzontali e assiali sono misurate a livello della divisione del coperchio del cuscinetto o del piano orizzontale dell'asse di rotazione (c, d). Le misurazioni effettuate su coperture protettive, strutture metalliche non consentono di determinare le condizioni tecniche del meccanismo a causa della non linearità delle proprietà di questi elementi.

(un)	(b)
(in)	(G)

a) su macchine elettriche; b) in direzione verticale; c, d) sulla sede del cuscinetto

La distanza dal sito di installazione del sensore al cuscinetto deve essere la più breve possibile, senza superfici di contatto di varie parti nel percorso di propagazione delle vibrazioni. Il luogo di installazione dei sensori deve essere sufficientemente rigido (i sensori non devono essere installati su un alloggiamento o custodia a pareti sottili). È necessario utilizzare gli stessi punti di misurazione e le stesse direzioni durante l'esecuzione del monitoraggio delle condizioni. Un aumento dell'affidabilità dei risultati di misura è facilitato dall'uso di dispositivi in ​​punti caratteristici per fissare rapidamente i sensori in determinate direzioni.

Il montaggio dei sensori di vibrazione è regolato da GOST R ISO 5348-99 e dalle raccomandazioni dei produttori di sensori. Per montare i trasduttori, la superficie su cui è montato deve essere pulita da vernice e sporco e, quando si misurano le vibrazioni nella gamma delle alte frequenze, da vernici e rivestimenti di vernice. I punti di prova in cui vengono effettuate le misurazioni delle vibrazioni sono progettati per garantire la ripetibilità durante l'installazione del trasduttore. Il luogo di misurazione è contrassegnato con vernice, punzonatura, installazione di elementi intermedi.

La massa del trasduttore deve essere inferiore alla massa dell'oggetto di oltre 10 volte. In un supporto magnetico, per il fissaggio del sensore, vengono utilizzati magneti con una forza di tenuta allo strappo di 50 ... 70 N; a uno spostamento di 15 ... 20 N. Un trasduttore non protetto si stacca dalla superficie con un'accelerazione superiore a 1 g.

Le misurazioni dell'impulso d'urto vengono effettuate direttamente sull'alloggiamento del cuscinetto. Con libero accesso all'alloggiamento del cuscinetto, le misurazioni vengono effettuate utilizzando una sonda (sonda indicatore) nei punti di prova indicati su . Le frecce indicano la direzione della posizione del sensore durante la misurazione degli shock pulse.

1 - sonda indicatore del dispositivo; 2 - alloggiamento del cuscinetto; 3 - propagazione delle onde di stress; 4 - cuscinetto a rotolamento; 5 - area di misurazione degli impulsi di shock

Prima di misurare gli impulsi d'urto, è necessario studiare il disegno di progetto del meccanismo e assicurarsi che i punti di misura siano scelti correttamente, in base alle condizioni per la propagazione degli impulsi d'urto. La superficie nel sito di misurazione deve essere piana. È necessario rimuovere uno spesso strato di vernice, sporco, incrostazioni. Il sensore è installato nella regione della finestra di emissione con un angolo di 90 0 rispetto all'alloggiamento del cuscinetto, l'angolo di deviazione consentito non è superiore a 5 0 . La forza di pressione della sonda sulla superficie del punto di controllo deve essere costante.

Scelta della gamma di frequenza e dei parametri di misurazione delle vibrazioni

Nei sistemi meccanici, la frequenza della forza di disturbo coincide con la frequenza della risposta del sistema a questa forza. Ciò consente di identificare la fonte della vibrazione. La ricerca di possibili danni viene effettuata a frequenze predeterminate di vibrazioni meccaniche. La maggior parte dei danni ha una connessione rigida con la velocità del rotore del meccanismo. Inoltre, le frequenze informative possono essere associate alle frequenze del processo di lavoro, alle frequenze degli elementi del meccanismo e alle frequenze di risonanza delle parti.

• la gamma di frequenza inferiore dovrebbe includere 1/3 ... 1/4 della frequenza inversa;
• l'intervallo di frequenza superiore dovrebbe includere la 3a armonica della frequenza informativa dell'elemento controllato, ad esempio il cambio;
• le frequenze di risonanza delle parti devono essere comprese tra quelle selezionate intervallo di frequenze.

Analisi generale delle vibrazioni

Il primo passo nella diagnosi delle apparecchiature meccaniche è solitamente associato alla misurazione del livello complessivo dei parametri di vibrazione. Per tariffa condizione tecnica il valore quadratico medio (RMS) della velocità di vibrazione è misurato nell'intervallo di frequenza di 10…1000 Hz (per una velocità di rotazione inferiore a 600 giri/min si utilizza l'intervallo di 2…400 Hz). Per valutare lo stato dei cuscinetti volventi, i parametri di accelerazione delle vibrazioni (picco e RMS) vengono misurati nell'intervallo di frequenza di 10…5000 Hz. Vibrazioni a bassa frequenza diffondersi liberamente attraverso le strutture metalliche del meccanismo. Le vibrazioni ad alta frequenza decadono rapidamente quando si allontanano dalla fonte di vibrazione, il che rende possibile la localizzazione del sito del danno. La misurazione in un numero infinito di punti del meccanismo è limitata alle misurazioni nei punti di controllo (unità di supporto) in tre direzioni reciprocamente perpendicolari: verticale, orizzontale e assiale ().

I risultati della misurazione sono presentati in forma tabellare() per analisi successive che coinvolgono più livelli.

Tabella 7 - Valori dei parametri di vibrazione per i punti di controllo del turbocompressore

punto di misura	Valore efficace della velocità di vibrazione (mm/s), per direzioni di misura, range di frequenza 10…1000 Hz			Accelerazione di vibrazione аskz/apik, m/s 2 , gamma di frequenza 10…5000 Hz
	verticale	orizzontale	assiale
1	1,8	1,7	0,4	4,9/18,9
2	2,5	2,5	0,5	5,0/19,2
3	3,3	4,0	1,8	39,9/190,2
4	2,4	3,4	1,5	62,8/238,5

Primo livello di analisi– la valutazione della condizione tecnica è effettuata in funzione del valore massimo della velocità di vibrazione registrata ai punti di controllo. Il livello consentito è determinato dall'intervallo standard di valori secondo GOST ISO 10816-1-97 (0,28; 0,45; 0,71; 1,12; 1,8; 2,8; 4,5; 7,1; 11, 2; 18,0; 28,0; 45,0). L'aumento dei valori in questa sequenza è in media di 1,6. Questa serie si basa sull'affermazione che un aumento di 2 volte delle vibrazioni non comporta un cambiamento nelle condizioni tecniche. Lo standard presuppone che un aumento dei valori di due livelli porti a un cambiamento delle condizioni tecniche (1,6 2 = 2,56). La seguente affermazione: un aumento delle vibrazioni di 10 volte porta a un cambiamento delle condizioni tecniche da buone a di emergenza. Il rapporto di vibrazione al minimo e sotto carico non deve superare 10 volte.

Per determinare valore consentito viene utilizzato il valore minimo della velocità di vibrazione registrata in modalità di riposo. Assumiamo che durante il rilievo preliminare al minimo si ottenga il valore minimo della velocità di vibrazione di 0,8 mm/s. Certamente dentro questo caso, gli assiomi stato sano. È auspicabile definire i confini degli stati per le apparecchiature messe in funzione. Prendendo il valore più vicino più alto dall'intervallo standard di 1,12 mm/s come limite di un buono stato, abbiamo i seguenti valori stimati quando si lavora sotto carico: 1,12…2,8 mm/s – funzionamento senza limiti di tempo; 2,8 ... 7,1 mm / s - funzionamento in un periodo di tempo limitato; oltre 7,1 mm / s - è possibile il danneggiamento del meccanismo quando si lavora sotto carico.

Il funzionamento a lungo termine del meccanismo è possibile se il valore della velocità di vibrazione è inferiore a 4,5 mm/s, fissato durante il funzionamento del meccanismo sotto carico alla velocità nominale del motore di azionamento.

Per valutare le condizioni dei cuscinetti volventi a una velocità fino a 3000 giri/min, si consiglia di utilizzare i seguenti rapporti di valori di picco e quadratico medio (RMS) dell'accelerazione di vibrazione nell'intervallo di frequenza di 10...5000 Hz : 1) buono stato - il valore di picco non supera i 10,0 m/s 2 ; 2) condizione soddisfacente - RMS non supera 10,0 m/s 2 ; 3) si verifica una cattiva condizione quando si supera 10,0 m/s 2 RMS; 4) se il valore di picco supera 100,0 m/s 2 - lo stato diventa emergenza.

Secondo livello di analisi– localizzazione dei punti di massima vibrazione. In vibrometria si accetta la tesi che minori sono i valori dei parametri di vibrazione, migliori sono le condizioni tecniche del meccanismo. Non più del 5% dei possibili danni è dovuto a danni a bassi livelli di vibrazione. In generale, valori elevati dei parametri indicano un maggiore impatto delle forze distruttive e consentono di localizzare il sito del danno. Sono disponibili le seguenti opzioni per aumentare (oltre il 20%) la vibrazione:

1) un aumento delle vibrazioni in tutto il meccanismo è spesso associato a danni alla base - telaio o fondazione;
2) aumento simultaneo della vibrazione in alcuni punti 1 e 2 o 3 e 4 () indica il danno associato al rotore di questo meccanismo: squilibrio, flessione;
3) aumento dei punti di vibrazione 2 e 3 () è un segno di danno, perdita delle capacità compensative dell'elemento di collegamento: l'accoppiamento;
4) Aumento delle vibrazioni punti locali indica danni al gruppo cuscinetto.

Terzo livello di analisi- Diagnosi preliminare di possibili danni. La direzione del valore di vibrazione più grande nel punto di controllo con valori più grandi determina in modo più accurato la natura del danno. In questo caso, vengono utilizzate le seguenti regole e assiomi:

1) i valori della velocità di vibrazione nella direzione assiale dovrebbero essere minimi per i meccanismi rotanti, un possibile motivo per l'aumento della velocità di vibrazione nella direzione assiale è la flessione del rotore, il disallineamento degli alberi;
2) i valori della velocità di vibrazione in direzione orizzontale devono essere massimi e di solito superano del 20% i valori in direzione verticale;
3) aumento della velocità di vibrazione nella direzione verticale - un segno di maggiore conformità della base del meccanismo, allentamento delle connessioni filettate;
4) un contemporaneo aumento della velocità di vibrazione in direzione verticale e orizzontale indica uno squilibrio del rotore;
5) aumento della velocità di vibrazione in una delle direzioni: allentamento di connessioni filettate, crepe negli elementi del corpo o fondamenta del meccanismo.

Quando si misura l'accelerazione delle vibrazioni, sono sufficienti misurazioni in direzione radiale - verticale e orizzontale. È auspicabile eseguire misurazioni nell'area della finestra di emissione, la zona di propagazione delle vibrazioni meccaniche dalla fonte del danno. La finestra di emissione è ferma sotto carico locale e ruota se il carico è in circolazione. Un aumento del valore dell'accelerazione delle vibrazioni si verifica più spesso quando i cuscinetti volventi sono danneggiati.

Le misurazioni delle vibrazioni vengono effettuate per ciascuna unità cuscinetto, quindi la relazione causa-effetto () mostra la relazione tra un aumento della vibrazione in una certa direzione e possibile danno cuscinetti.

Quando si misura il livello complessivo di vibrazione, si consiglia di misurare la velocità di vibrazione lungo il contorno del telaio, sopportando il supporto nella sezione longitudinale o trasversale (). I valori del rapporto di vibrazione del supporto e della fondazione, che determinano lo stato delle connessioni filettate e della fondazione:

• circa 2,0 - buono;
• 1.4 ... 1.7 - fondamento instabile;
• 2.5 ... 3.0 - allentamento di elementi di fissaggio filettati.

La velocità di vibrazione in direzione verticale sulla fondazione non deve superare 1,0 mm/s.

Analisi dello shock

Lo scopo del metodo dell'impulso d'urto è determinare le condizioni dei cuscinetti volventi e la qualità del lubrificante. In alcuni casi, i misuratori di impulsi d'urto possono essere utilizzati per individuare perdite di aria o gas nei raccordi dei tubi.

Il metodo dell'impulso d'urto è stato sviluppato per la prima volta da SPM Instrument e si basa sulla misurazione e registrazione delle onde d'urto meccaniche causate dalla collisione di due corpi. L'accelerazione delle particelle di materiale nel punto di impatto provoca un'onda di compressione, che si propaga in tutte le direzioni sotto forma di vibrazioni ultrasoniche. L'accelerazione delle particelle di materiale nella fase iniziale dell'impatto dipende solo dalla velocità di collisione e non dipende dal rapporto tra le dimensioni dei corpi.

Per misurare gli impulsi d'urto viene utilizzato un sensore piezoelettrico, che non risente delle vibrazioni nella gamma delle basse e medie frequenze. Il sensore è sintonizzato meccanicamente ed elettricamente su una frequenza di 28…32 kHz. L'onda frontale causata da shock meccanico eccita oscillazioni smorzate nel sensore piezoelettrico.

Il valore di picco dell'ampiezza di questo oscillazione smorzata direttamente proporzionale alla velocità di impatto. Un transitorio smorzato ha un valore di smorzamento costante per dato stato. La modifica e l'analisi del processo transitorio smorzato consente di valutare il grado di danneggiamento e le condizioni del cuscinetto volvente ().

Cause di aumento degli impulsi di shock

1. Contaminazione del lubrificante del cuscinetto durante l'installazione, durante lo stoccaggio, durante il funzionamento.
2. Deterioramento delle proprietà prestazionali del lubrificante durante il funzionamento, con conseguente discrepanza tra il lubrificante applicato e le condizioni operative del cuscinetto.
3. Vibrazione del meccanismo, che crea un carico maggiore sul cuscinetto. Gli shock pulse non rispondono alle vibrazioni, riflettono il deterioramento delle condizioni operative dei cuscinetti.
4. Deviazione della geometria delle parti del cuscinetto da quella specificata, a causa di un montaggio insoddisfacente del cuscinetto.
5. Scarso allineamento dell'albero.
6. Gioco aumentato nel cuscinetto.
7. Sede del cuscinetto allentata.
8. Effetti d'urto sul cuscinetto risultanti dal funzionamento degli ingranaggi, collisioni di parti.
9. Malfunzionamenti della natura elettromagnetica delle macchine elettriche.
10. Cavitazione del mezzo pompato nella pompa, in cui, a seguito del collasso delle cavità del gas nel mezzo pompato, vengono create direttamente onde d'urto.
11. Vibrazione delle tubazioni o dei raccordi collegati associata all'instabilità del flusso del mezzo pompato.
12. Danni ai cuscinetti.

Monitoraggio delle condizioni dei cuscinetti volventi mediante il metodo dell'impulso d'urto

Sono sempre presenti irregolarità sulla superficie delle piste dei cuscinetti. Durante il funzionamento del cuscinetto, si verificano shock meccanici e si verificano impulsi di shock. Il valore degli impulsi d'urto dipende dalle condizioni, dalle superfici di rotolamento e dalla velocità periferica. Gli impulsi d'urto generati da un cuscinetto volvente aumentano di un fattore 1000 dall'inizio del funzionamento fino al momento prima della sostituzione. I test hanno dimostrato che anche un cuscinetto nuovo e lubrificato genera impulsi d'urto.

Per misurare tale grandi quantità viene utilizzata la scala logaritmica. Un aumento del livello di oscillazione di 6 dB corrisponde a un aumento di 2,0 volte; di 8,7 dB - un aumento di 2,72 volte; di 10 dB - un aumento di 3,16 volte; di 20 dB - un aumento di 10 volte; di 40 dB - un aumento di 100 volte; di 60 dB - un aumento di 1000 volte.

I test hanno dimostrato che anche un cuscinetto nuovo e lubrificato genera impulsi d'urto. Il valore di questo strike iniziale è espresso come dBi (dBi- livello iniziale). Quando il cuscinetto si usura, il valore aumenta. dBa(il valore dell'impulso di shock totale).

Valore normalizzato dBn per il cuscinetto può essere espresso come

dBn = dBa - dBi.

La relazione tra dBn e la vita utile del cuscinetto.

Scala dBn suddivisa in tre zone (categorie di condizione portante): dBn< 20 дБ ‑ хорошее состояние; dBn= 20…40 dB - condizione soddisfacente; dBn> 40 dB - condizione insoddisfacente.

Determinazione della condizione del cuscinetto

La condizione tecnica del cuscinetto è determinata dal livello e dal rapporto dei valori misurati dBn e dBio. dBn – il valore massimo del segnale normalizzato. dBio– valore di soglia del segnale normalizzato – fondo portante. Il valore del segnale normalizzato è determinato dal diametro e dalla velocità di rotazione del cuscinetto controllato. Questi dati vengono inseriti nello strumento prima dell'esecuzione delle misurazioni.

Durante il funzionamento dei cuscinetti, gli shock di picco differiscono non solo per l'ampiezza ma anche per la frequenza. Vengono forniti esempi per valutare le condizioni di un cuscinetto e le condizioni operative (montaggio, montaggio, allineamento, lubrificazione) in base al rapporto tra ampiezza e frequenza dell'impatto (numero di colpi al minuto).

1. A buon portamento gli impatti derivano principalmente dal rotolamento delle sfere sulle irregolarità del battistrada del cuscinetto e creano un normale livello di fondo con basso valore ampiezze di battimento ( dBio< 10), на котором имеются случайные удары с амплитудой dBn< 20 дБ.
2. Quando si verificano danni sul tapis roulant o sugli elementi volventi sullo sfondo generale, si verificano valori di picco di impatti di grande ampiezza dBn> 40 dB. I colpi accadono casualmente. I valori di sfondo si trovano all'interno dBio< 20 дБ. При gravi danni il cuscinetto può aumentare lo sfondo. Di regola, si osserva grande differenza dBn e dBio.
3. In assenza di lubrificazione, accoppiamento troppo stretto o debole del cuscinetto, lo sfondo del cuscinetto aumenta ( dBio> 10) anche se il cuscinetto non è danneggiato sui tapis roulant. Le ampiezze degli shock di picco e di fondo sono relativamente vicine ( dBn= 30dB, dBio= 20 dB).
4. Durante la cavitazione delle pompe, i livelli di fondo sono caratterizzati da alto valore ampiezza. La misura è presa sul corpo della pompa. In questo caso, va tenuto presente che le superfici curve smorzano gli impulsi d'urto dovuti alla cavitazione. La differenza tra i valori di picco e lo sfondo è molto piccola (ad esempio, dBn= 38dB, dBio= 30 dB).
5. Il contatto meccanico vicino al cuscinetto tra le parti rotanti e stazionarie del meccanismo provoca scosse ritmiche (ripetitive) di valori di picco.
6. Se il cuscinetto è soggetto a carichi d'urto, come ad esempio la corsa di un pistone in un compressore, gli impulsi d'urto saranno ripetitivi rispetto al ciclo di lavoro della macchina, quindi Background generale (dBio) e le ampiezze di picco ( dBn) del cuscinetto stesso sono facilmente individuabili.

Domande per l'autocontrollo

1. Dove dovrebbero essere posizionati i punti di controllo per misurare i parametri di vibrazione?
2. Quale norma regola le misurazioni delle vibrazioni?
3. Dove non posizionare posti di blocco misurare le vibrazioni?
4. Quali requisiti devono essere soddisfatti per eseguire misurazioni dell'impulso d'urto?
5. Quali sono i requisiti per la selezione della gamma di frequenza e dei parametri di misurazione delle vibrazioni?

Il motivo dell'eccitazione delle vibrazioni sono gli effetti della forza sbilanciata che si verificano durante il funzionamento della macchina. Le loro fonti nell'unità del compressore sono: bilanciamento di scarsa qualità dei rotori, usura dei cuscinetti, flusso di gas irregolare.

La gamma di sensibilità alle vibrazioni umane va da 1 a 12000 Hz con la massima sensibilità da 200 a 250 Hz.

Gli standard di vibrazione sono definiti in SNiP 2.2.4/2.1.8.566-96 “Vibration. Requisiti generali di sicurezza”. Il livello di vibrazione consentito sul posto di lavoro dell'operatore è di 0,2 dB. Il valore efficace della velocità di vibrazione non è superiore a 2 mm/s.

La sicurezza contro le vibrazioni della macchina viene valutata sulla base del monitoraggio delle sue caratteristiche di vibrazione. I parametri normalizzati della caratteristica di vibrazione sono il valore quadratico medio della velocità di vibrazione o il livello logaritmico corrispondente (dB) e il livello di accelerazione di vibrazione (dB) - per la vibrazione locale nella banda di frequenza di ottava e per la vibrazione generale nella banda d'ottava o di un terzo d'ottava.

Per garantire che l'impatto delle vibrazioni non peggiori il benessere del lavoratore e non porti alla comparsa di disturbi da vibrazioni, è necessario rispettare il livello di vibrazione massimo consentito (MPL). MPL è il livello di un fattore che, durante il lavoro quotidiano (esclusi i fine settimana), ma non più di 40 ore settimanali durante l'intera esperienza lavorativa, non dovrebbe causare malattie o deviazioni della salute. Il rispetto del telecomando delle vibrazioni non esclude problemi di salute nelle persone ipersensibili.

Per ridurre le vibrazioni nella progettazione dell'unità del compressore, vengono fornite le seguenti parti e lavori:

Bilanciamento dinamico dei rotori nell'intero campo di lavoro su cavalletto con camera a vuoto;

Applicazione di cuscinetti AMP;

Applicazione di smorzamento delle vibrazioni.

La vibrazione può essere controllata sia alla fonte del suo verificarsi che lungo il percorso di propagazione. Per ridurre le vibrazioni nella macchina stessa è necessario utilizzare materiali con elevata resistenza interna. Per combattere le vibrazioni secondo GOST 12.1.012-90 " Sicurezza contro le vibrazioni. Requisiti generali”, l'unità è posizionata su una fondazione a blocchi, che non deve essere collegata alle fondamenta della stanza. La massa della fondazione per il compressore è selezionata in modo tale che l'ampiezza delle vibrazioni della base della fondazione non superi 0,1-0,2 mm, che corrisponde allo standard consentito secondo gli "Standard di vibrazione. Requisiti generali".

Per proteggere una persona dalle vibrazioni, è necessario limitare i parametri di vibrazione dei luoghi di lavoro e la superficie di contatto con le mani dei lavoratori, in base a requisiti fisiologici che escludono la possibilità di malattia da vibrazione. Ne sono responsabili gli standard igienici di vibrazione, che sono fissati per un turno di lavoro di 8 ore.

Parametri normalizzati:

Valore efficace della velocità di vibrazione o il livello logaritmico corrispondente - , determinato dalla formula:

dove - soglia di velocità.

Livello di accelerazione delle vibrazioni - determinato dalla formula:

dove - valore di soglia di accelerazione.

I valori di velocità e accelerazione sono determinati dalle formule:

dove a è lo spostamento, m, f è la frequenza di vibrazione:

dove - frequenza operativa rotazione del rotore.

Standard igienici stabiliti (livello di velocità di vibrazione) di vibrazione tecnologica che si verifica quando si lavora in un locale di produzione con sorgenti di vibrazioni (categoria - 3, tipo tecnico- a) (durante il funzionamento di macchine fisse) nell'intervallo di ottava con il valore medio geometrico della frequenza - 1000 Hz non deve superare 109 dB. È stato scelto un valore ammissibile del livello di velocità di vibrazione così alto, poiché l'installazione si trova in un bunker sotterraneo, dove il personale entra più volte all'anno per la manutenzione. servizio di installazione.

Cause di rumore durante il funzionamento dell'unità di compressione:

Il flusso di gas nella parte di flusso del compressore provoca rumore aerodinamico, che si verifica a causa della disomogeneità del flusso e della formazione di vortici;

Flusso di gas negli ugelli del compressore, tubazioni;

Pale della girante rotanti e altre parti rotanti.

La natura del rumore è a banda larga con spettro continuo più di un'ottava di larghezza.

In termini di caratteristiche temporali, un livello sonoro costante, che cambia di non più di 5 dB per turno se misurato sul tempo "lento" caratteristico di un fonometro secondo GOST 17187-81 "Fonometri. Requisiti tecnici generali e metodi di prova."

Il rumore non deve superare i suoi limiti. I regolamenti stabiliscono il controllo remoto pressione sonora in bande d'ottava, così come i livelli sonori a seconda di:

1. tipo di lavoro;

2. durata dell'esposizione al rumore per turno;

3. la natura dello spettro di rumore.

Il livello di rumore massimo consentito (MPL) è il livello di un fattore che, durante il lavoro quotidiano (esclusi i fine settimana), ma non più di 40 ore settimanali durante l'intera esperienza lavorativa, non deve causare malattie o deviazioni della salute.

Il rumore peggiora le condizioni di lavoro, ha un effetto dannoso sul corpo umano. Con l'esposizione prolungata al rumore sul corpo, si verificano fenomeni indesiderati: diminuzione dell'acuità visiva e dell'udito, aumento della pressione sanguigna e diminuzione dell'attenzione. Un forte rumore prolungato può causare alterazioni funzionali del sistema cardiovascolare e nervoso. I requisiti sul livello di rumore sono stabiliti da GOST 12.1.003-83 Rumore. Requisiti generali di sicurezza (con emendamento n. 1), SN 2.2.4 / 2.1.8.562 - 96. Rumore nei luoghi di lavoro, negli edifici residenziali e pubblici e nelle aree residenziali.

Suono come processo fisico è un moto ondoso di un mezzo elastico. Una persona avverte vibrazioni meccaniche con frequenze da 20 a 20.000 Hz.

Rumoreè una combinazione disordinata di suoni di frequenza e intensità variabili.

Le principali caratteristiche del suono sono:

frequenza di oscillazione (Hz); pressione sonora (Pa); intensità sonora (W/m2). V suono = 344 m/s.

Pressione sonora- la componente variabile della pressione atmosferica, derivante dalle vibrazioni della sorgente sonora, sovrapposte alla pressione atmosferica.

La quantificazione della pressione sonora è stimata dal valore RMS.

dove T= 30-100 ms.

Durante la propagazione delle onde sonore, c'è un trasferimento di energia sonora, la cui intensità è determinata dall'intensità del suono.

Intensità del suono- potenza sonora per unità di superficie, trasmessa nella direzione di propagazione dell'onda sonora.

L'intensità del suono è correlata alla pressione sonora dell'espressione

dove P - pressione sonora RMS;

V è il valore quadratico medio della velocità di vibrazione delle particelle in un'onda sonora.

In un campo sonoro libero, l'intensità del suono può essere espressa dalla formula

dove r- media densità, Insieme a- la velocità del suono nel mezzo;

rInsieme a- resistenza acustica dell'ambiente.

Viene chiamata la pressione sonora minima e l'intensità minima dei suoni appena percettibili dall'apparecchio acustico umano soglia.

La sensibilità dell'apparecchio acustico umano è massima nell'intervallo 2000-5000 Hz. Per riferimento: un suono con una frequenza di 1000 Hz. A questa frequenza, la soglia uditiva in termini di intensità io 0 = 10-12 W/m2 e la pressione sonora corrispondente p0 = 2 10-5 Pa. Soglia del dolore io massimo = 10 W/m2. La differenza è 1013 volte.

È consuetudine misurare e valutare i livelli relativi di intensità sonora e pressione sonora in relazione a valori di soglia, espressi in forma logaritmica.

Livello di intensità: LI= 10 log I/I0 ;

Livello di pressione sonora: lp= 20 lg P/P0-

La gamma udibile è 0 - 140 dB.

La caratteristica della sorgente di rumore stessa è la sua potenza sonora R- la quantità totale di energia sonora irradiata nello spazio circostante al secondo.

Livello di potenza sonora della sorgente di rumore

LP = 10 lg P/P0,

dove R0 - valore di soglia = 10-12W.

I requisiti generali di sicurezza prevedono la classificazione del rumore, i livelli di rumore ammissibili negli ambienti di lavoro, i requisiti generali per prestazioni di rumore macchine e metodi per la misurazione del rumore.

Il livello di pressione sonora totale durante l'azione simultanea di due sorgenti identiche con livelli l1 e l2 in dB può essere determinato dalla formula

lComune = l1 + l,

dove l1 è la maggiore delle due equazioni riassuntive,

lè la correzione per l'equazione del rumore generale.

Se N sorgenti sono le stesse, allora lComune = l1 + 10 lgl.

Viene chiamato il rumore in cui l'energia sonora è distribuita sull'intero spettro banda larga. Se si sente un suono di una certa frequenza, viene chiamato il rumore tonale. Viene chiamato il rumore percepito come impulsi separati (shock). impulsivo.

Potenza sonora e pressione sonora come variabili possono essere rappresentate come somma di oscillazioni sinusoidali di diverse frequenze.

Viene chiamata la dipendenza dei valori RMS di questi componenti (o dei loro livelli) dalla frequenza spettro di frequenza del rumore.

Tipicamente, lo spettro di frequenza è determinato empiricamente, trovando pressioni sonore non per ogni singola frequenza, ma per bande di frequenza di ottava (o un terzo di ottava).

Larghezza di banda di ottava media geometrica f cfr è definito come:

inoltre, per bande di ottava f b/ f k = 2,

per un terzo d'ottava f b / f k = 1,26.

Gli spettri di frequenza del rumore sono ottenuti utilizzando analizzatori di rumore, che sono un insieme di filtri elettrici che trasmettono un segnale elettrico sonoro in una determinata banda di frequenza (larghezza di banda).

In base alle caratteristiche temporali, il rumore è suddiviso in permanente e volubile.

Volubile ci sono:

- fluttuante nel tempo, il cui livello sonoro cambia continuamente nel tempo;

- intermittente, il cui livello sonoro scende bruscamente al livello del rumore di fondo;

- impulso, costituito da segnali inferiori a 1s.

Regolazione del rumore

Per valutare il rumore viene utilizzato lo spettro di frequenza del livello di pressione sonora misurato, espresso in dB, in bande di frequenza di ottava, che viene confrontato con lo spettro limite, normalizzato in GOST 12.1.003-83 SSBT. Rumore. Requisiti generali di sicurezza (come modificato n. 1).

Per una valutazione approssimativa della situazione acustica, è consentito utilizzare una caratteristica a numero unico - il cosiddetto livello sonoro, dBA, misurato senza analisi in frequenza sulla scala A del fonometro, che corrisponde approssimativamente alla caratteristica numerica di udito umano. L'apparecchio acustico umano è più sensibile ai suoni ad alta frequenza, quindi i valori di pressione sonora normalizzati diminuiscono all'aumentare di f. Per un rumore costante, i parametri normalizzati sono: livelli di pressione sonora consentiti e livelli sonori nei luoghi di lavoro (secondo GOST 12.1.003-83).

Per il rumore intermittente, il parametro normalizzato è il livello sonoro equivalente in unità LA in dB sulla scala A.

Il livello sonoro equivalente è il valore del livello sonoro di rumore costante, che, nell'intervallo di tempo regolato T = t2 - t1, ha lo stesso valore quadratico medio del livello sonoro del rumore in esame.

I livelli di rumore diretto sono misurati da speciali dosimetri di livello sonoro integrati.

Se il rumore è tonale o impulsivo, i livelli consentiti dovrebbero essere presi 5 dBA in meno rispetto ai valori specificati in GOST.

La classificazione dei mezzi e dei metodi di protezione dal rumore è riportata in GOST 12.1.029 - 80. Mezzi e metodi di protezione dal rumore. Classificazione.

I metodi di protezione dal rumore si basano su:

1. riduzione del rumore alla fonte;

2. riduzione del rumore sulla via della sua propagazione dalla sorgente;

3. l'uso dei DPI contro il rumore (DPI - dispositivi di protezione individuale).

Metodi per ridurre il rumore nel percorso di propagazione:- raggiunto attraverso misure costruttive e acustiche. Metodi per ridurre il rumore lungo il percorso della sua propagazione: involucri, schermi, pareti divisorie insonorizzate tra stanze, rivestimenti fonoassorbenti, silenziatori. Il trattamento acustico dei locali si riferisce al rivestimento di parte delle superfici interne delle recinzioni con materiali fonoassorbenti, nonché al posizionamento di assorbitori di pezzi nei locali.

L'effetto maggiore è nella zona del suono riflesso (60% dell'area totale). Efficienza - 6-8 dB.

Metodo di riduzione del rumore assorbimento acustico si basa sulla transizione delle vibrazioni sonore delle particelle d'aria in calore a causa delle perdite per attrito nei pori del materiale fonoassorbente. Più energia sonora viene assorbita, meno riflette. Pertanto, per ridurre il rumore nella stanza, viene trattato acusticamente applicando materiali fonoassorbenti alle superfici interne, nonché posizionando dei pezzi di fonoassorbente nella stanza.

L'efficienza di un dispositivo fonoassorbente è caratterizzata dal coefficiente di assorbimento acustico un, che è il rapporto tra l'energia sonora assorbita e assorbimento alla caduta e autunno,

un= e assorbimento / e pad.

I dispositivi fonoassorbenti sono porosi, porosi-fibrosi, a membrana, a strati, volumetrici, ecc.

L'insonorizzazione è uno dei metodi più efficaci e comuni per ridurre il rumore industriale lungo il suo percorso.

Con l'aiuto di barriere insonorizzate, puoi ridurre il livello di rumore di 30-40 dB.

Il metodo si basa sulla riflessione di un'onda sonora incidente su una recinzione. Tuttavia, l'onda sonora non solo viene riflessa dalla recinzione, ma penetra anche attraverso di essa, provocando la vibrazione della recinzione, che a sua volta diventa una fonte di rumore. Maggiore è la superficie della recinzione, più è difficile portarla in uno stato oscillatorio, quindi maggiore è la sua capacità di insonorizzazione. Pertanto, i materiali insonorizzanti efficaci sono metalli, cemento, legno, plastica densa, ecc.

Per valutare la capacità di insonorizzazione della recinzione è stato introdotto il concetto di trasmissione del suono. t, che è inteso come il rapporto tra l'energia sonora che è passata attraverso la recinzione e l'incidente su di essa.

Il reciproco della trasmissione del suono è chiamato isolamento acustico (dB), è correlato alla trasmissione del suono dalla seguente formula

R = 10 lg (1/ t) .

Vibrazione

1. Le vibrazioni possono causare disturbi funzionali del sistema nervoso e cardiovascolare, nonché del sistema muscolo-scheletrico.

In conformità con GOST 24346-80 (STSEV 1926-79) Vibrazione. Termini e definizioni. per vibrazione si intende il movimento di un punto o di un sistema meccanico, in cui si ha un aumento e una diminuzione alternati nel tempo dei valori di almeno una coordinata.

È consuetudine distinguere tra vibrazione generale e locale. La vibrazione generale agisce sull'intero corpo umano attraverso le superfici di appoggio: il sedile, il pavimento; la vibrazione locale ha un effetto su singole parti del corpo.

Le vibrazioni possono essere misurate utilizzando parametri sia assoluti che relativi.

I parametri assoluti per misurare le vibrazioni sono lo spostamento delle vibrazioni, la velocità delle vibrazioni e l'accelerazione delle vibrazioni.

Il principale parametro di vibrazione relativa è il livello di velocità di vibrazione, che è determinato dalla formula

LV = 10 lg V2 / V02 = 20 lg V / V0,

dove V- ampiezza della velocità di vibrazione, m/s;

V0 = 5*10-8 m/s - valore di soglia della velocità di vibrazione.

Nell'analisi della frequenza (spettrale) vengono normalizzati i parametri cinematici: valori quadratici medi della velocità di vibrazione V(e i loro livelli logaritmici LV) o accelerazione di vibrazione un - per vibrazioni locali in bande di frequenza di ottava; per vibrazioni generali in bande di frequenza di ottava e 1/3 di ottava.

In conformità con GOST 12.1.012-90 SSBT. sicurezza contro le vibrazioni. Requisiti generali di sicurezza Esistono i seguenti tipi di vibrazioni generali - tre categorie:

1- vibrazione di trasporto;

2- trasporto e vibrazione tecnologica;

3- vibrazione tecnologica.

La vibrazione tecnologica, a sua volta, è suddivisa in quattro tipi:

3a - nei luoghi di lavoro permanenti in locali industriali, posti di controllo centrali, ecc.;

3b - nei luoghi di lavoro nei locali degli uffici sulle navi;

3c - nei luoghi di lavoro in magazzini, abitazioni e altri locali industriali;

3d - nei luoghi di lavoro nella gestione degli impianti, negli uffici di progettazione, nei laboratori, nei centri di formazione, nei centri informatici, negli uffici e in altri locali per il lavoro mentale.

La vibrazione generale è normalizzata in bande attive con frequenze medie geometriche di 1, 2, 4, 8, 16, 32, 63 Hz e in bande di 1/3 di ottava con frequenze medie geometriche di 0,8; 1.0; 1.25; 1.6;... 40; cinquanta; 63; 80 Hz.

La vibrazione locale è normalizzata in bande attive con frequenze medie geometriche di 8, 16, 32, 63, 120, 250, 500, 1000 Hz.

La vibrazione è normalizzata nella direzione di tre assi di coordinate ortogonali X, Y, Z per la vibrazione generale, dove Z è l'asse verticale e Y, X sono orizzontali; e XP , YP, ZP - per vibrazione locale, dove XP coincide con l'asse dei luoghi di copertura della sorgente di vibrazione e l'asse ZP giace nel piano formato dall'asse XP e nella direzione di alimentazione o applicazione della forza.

I valori consentiti dei parametri di trasporto, trasporto-tecnologia e vibrazione tecnologica sono riportati in GOST 12.1.012-90.

In valutazione integrale vibrazione per frequenza, il parametro normalizzato è il valore corretto del parametro controllato V (velocità di vibrazione o accelerazione di vibrazione), misurato utilizzando filtri speciali o calcolato utilizzando le formule fornite in GOST 12.1.012-90.

Approccio alla dose permette di valutare il cumulo dell'impatto del fattore sul lavoro e al di fuori dell'orario di lavoro.

Quando si valuta la vibrazione dose il parametro normalizzato è valore equivalente rettificatoVECV, determinato dalla formula

VEKV =,

dove è la dose di vibrazione, che è calcolata dall'espressione

dove V(t) è il valore istantaneo corretto del parametro di vibrazione in quel momento t, ottenuto utilizzando un filtro correttivo con caratteristica conforme alla tabella riportata nella norma, t- tempo di esposizione della vibrazione per turno.

I requisiti tecnici e gli strumenti di misura corrispondono al misuratore di rumore e vibrazioni VShV - 001; così come set vibroacustici stranieri di Brüel & Kjær (Danimarca).

I punti di misurazione delle vibrazioni generali sono selezionati nei luoghi di lavoro (o nelle aree di servizio di lavoro) e per le macchine semoventi e con tecnologia di trasporto - nelle aree di lavoro e nei sedili dei conducenti e del personale. Le misurazioni vengono eseguite in una tipica modalità tecnologica di funzionamento dell'apparecchiatura (macchina).

Il tempo totale di lavoro a contatto con macchine manuali che provocano vibrazioni non deve superare i 2/3 del turno. Allo stesso tempo, la durata di un'esposizione una tantum alle vibrazioni, comprese le micropause incluse in questa operazione, non deve superare i 15-20 minuti.

Il tempo totale di lavoro con uno strumento vibrante è di circa 8 ore. la giornata lavorativa e la settimana di 5 giorni non devono superare il 30% dell'orario di lavoro a turni per un installatore, il 22% per un elettricista; per l'installatore 15%.

Quando si lavora con uno strumento vibrante, la massa dell'attrezzatura tenuta con le mani non deve superare i 10 kg e la forza di pressione non deve superare i 196 N.

I principali metodi per combattere le vibrazioni di macchine e attrezzature sono:

Ridurre le vibrazioni agendo sulla fonte di eccitazione (riducendo o eliminando le forze motrici);

Detuning dal modo di risonanza mediante una scelta razionale della massa e della rigidità del sistema oscillante; (o modificando la massa o la rigidità del sistema, o in fase di progettazione - una nuova modalità w).

Lo smorzamento delle vibrazioni è un aumento dell'impedenza attiva meccanica degli elementi strutturali oscillanti aumentando le forze dissipative durante le vibrazioni con frequenze vicine a quelle risonanti.

Le forze dissipative sono forze che sorgono nei sistemi meccanici, la cui energia totale (la somma dell'energia cinetica e potenziale) diminuisce durante il movimento, trasformandosi in altri tipi di energia.

Un sistema dissipativo, ad esempio, è un corpo che si muove sulla superficie di un altro corpo in presenza di attrito (rivestimenti vibranti - viscosità dei materiali).

Smorzamento dinamico delle vibrazioni - (impedenza reattiva aggiuntiva) - connessione a un oggetto protetto di sistemi, la cui reazione riduce l'ampiezza di vibrazione nei punti di connessione del sistema;

Modifica degli elementi strutturali e delle strutture edilizie (aumento della rigidità del sistema - introduzione di irrigidimenti).

Isolamento dalle vibrazioni: questo metodo consiste nel ridurre la trasmissione delle vibrazioni dalla fonte di eccitazione all'oggetto protetto utilizzando dispositivi posti tra di loro. (Gomma, antivibranti a molla).

Protezione attiva dalle vibrazioni.

I requisiti generali per i DPI contro le vibrazioni sono definiti in GOST 12.4.002-97 SSBT. Dispositivi di protezione individuale per le mani contro le vibrazioni. Requisiti tecnici generali e GOST 12.4.024 - 76. Calzature speciali antivibranti.

Requisiti per l'illuminazione di locali industriali e luoghi di lavoro. Caratteristiche dell'illuminazione naturale e artificiale. Standard di illuminazione. Scelta di sorgenti luminose, infissi. Organizzazione del funzionamento degli impianti di illuminazione.

Un'illuminazione opportunamente progettata ed eseguita garantisce la possibilità delle normali attività di produzione.

Della quantità totale di informazioni, una persona riceve circa l'80% attraverso il canale visivo. La qualità delle informazioni in arrivo dipende in gran parte dall'illuminazione: insoddisfacente quantitativamente o qualitativamente, non solo affatica la vista, ma provoca anche affaticamento del corpo nel suo insieme. L'illuminazione irrazionale può anche causare lesioni: zone di pericolo scarsamente illuminate, fonti di luce accecanti e abbagliamento da esse, ombre taglienti compromettono la visibilità in misura tale da causare una completa perdita di orientamento dei lavoratori.

In caso di illuminazione insoddisfacente, inoltre, la produttività del lavoro diminuisce e aumentano i difetti del prodotto.

L'illuminazione è caratterizzata da indicatori quantitativi e qualitativi.

Gli indicatori quantitativi includono: flusso luminoso, intensità luminosa, illuminazione e luminosità.

La parte del flusso radiante che viene percepita dalla visione umana come luce è chiamata flusso luminoso Ф ed è misurata in lumen (lm).

Flusso luminoso Ф - il flusso di energia radiante, stimato dalla sensazione visiva, caratterizza il potere della radiazione luminosa.

Unità flusso luminoso- lumen (lm) - il flusso luminoso emesso da una sorgente puntiforme con un angolo solido di 1 steradiante ad un'intensità luminosa di 1 candela.

Il flusso luminoso è definito come una grandezza non solo fisica, ma anche fisiologica, poiché la sua misurazione si basa sulla percezione visiva.

Tutte le sorgenti luminose, compresi i dispositivi di illuminazione, irradiano un flusso luminoso nello spazio in modo non uniforme, pertanto viene introdotto il valore della densità spaziale del flusso luminoso - intensità luminosa I.

L'intensità luminosa I è definita come il rapporto tra il flusso luminoso dФ, che emana dalla sorgente e si propaga uniformemente entro un angolo solido elementare, al valore di tale angolo.

L'unità di intensità luminosa è la candela (cd).

Una candela è l'intensità della luce emessa da una superficie di 1/6 10 5 m 2 di radiazione totale (standard di stato della luce) in direzione perpendicolare alla temperatura di solidificazione del platino (2046,65 K) ad una pressione di 101325 Pa.

Illuminamento E - il rapporto tra il flusso luminoso dФ incidente sull'elemento di superficie dS e l'area di questo elemento

Lux (lx) è l'unità di illuminazione.

La luminosità L di un elemento di superficie dS ad un angolo rispetto alla normale di questo elemento è il rapporto tra il flusso luminoso d2Ф e il prodotto dell'angolo solido dΩ, β di cui si propaga, l'area dS e il coseno dell'angolo ?

L = d2Ф/(dΩ dS cos θ) = dI/(dS cosθ),

dove dI è l'intensità della luce emessa dalla superficie dS nella direzione θ.

Il coefficiente di riflessione caratterizza la capacità di riflettere il flusso luminoso incidente su di esso. Si definisce come il rapporto tra il flusso luminoso riflesso dalla superficie Fotr. al flusso Fpad che cade su di esso..

I principali indicatori di qualità dell'illuminazione includono il coefficiente di pulsazione, l'indicatore di cecità e disagio, la composizione spettrale della luce.

Per valutare le condizioni del lavoro visivo, ci sono caratteristiche come lo sfondo, il contrasto dell'oggetto con lo sfondo.

Nell'illuminazione di locali industriali viene utilizzata l'illuminazione naturale, creata dalla luce del cielo che penetra attraverso le aperture di luce nelle strutture esterne di recinzione, artificiale, effettuata da lampade elettriche e combinate, in cui è presente un'illuminazione naturale insufficiente secondo le norme integrato da luce artificiale.

L'illuminazione naturale della stanza attraverso le aperture di luce nelle pareti esterne è chiamata illuminazione laterale, e l'illuminazione della stanza attraverso le lanterne, aperture di luce nelle pareti nei punti di elevazione dell'edificio è chiamata sommità. La combinazione di luce solare sopraelevata e laterale è chiamata luce diurna combinata.

La qualità dell'illuminazione naturale è caratterizzata dal coefficiente di illuminazione naturale (KEO). Rappresenta il rapporto tra l'illuminazione naturale, creata in un punto di un dato piano all'interno della stanza dalla luce del cielo, e il valore dell'illuminazione orizzontale esterna, creata dalla luce di un cielo completamente aperto; espresso in percentuale.

Secondo il progetto, l'illuminazione artificiale può essere di due sistemi: generale e combinata. Nel sistema di illuminazione generale, gli apparecchi sono posizionati nella zona superiore della stanza in modo uniforme (illuminazione generale uniforme) o in relazione alla posizione degli apparecchi (illuminazione generale localizzata). Nel sistema di illuminazione combinata, all'illuminazione generale si aggiunge l'illuminazione locale, creata da lampade che concentrano il flusso luminoso direttamente nell'ambiente di lavoro.

Non è consentito l'uso di un'illuminazione locale.

In base allo scopo funzionale, l'illuminazione artificiale è suddivisa nei seguenti tipi: lavoro, sicurezza, evacuazione, sicurezza e dovere.

Illuminazione di lavoro - illuminazione che fornisce condizioni di illuminazione normalizzate (illuminamento, qualità della luce) nelle stanze e nei luoghi in cui il lavoro viene eseguito all'esterno degli edifici.

Illuminazione di sicurezza - illuminazione predisposta per continuare a funzionare in caso di arresto di emergenza dell'illuminazione di lavoro. Questo tipo di illuminazione dovrebbe creare sulle superfici di lavoro nei locali industriali e nei territori delle imprese che richiedono manutenzione quando l'illuminazione di lavoro è spenta, l'illuminazione più piccola nella quantità del 5% dell'illuminazione normalizzata per l'illuminazione di lavoro dall'illuminazione generale, ma non meno di 2 lux all'interno dell'edificio e non meno di 1 lux per i territori delle imprese.

L'illuminazione di emergenza dovrebbe essere fornita per l'evacuazione delle persone dai locali in caso di arresto di emergenza dell'illuminazione di lavoro in luoghi pericolosi per il passaggio delle persone. Dovrebbe fornire l'illuminazione più bassa sul pavimento dei passaggi principali (oa terra) e sui gradini delle scale: all'interno - 0,5 lux e negli spazi aperti - 0,2 lux.

L'illuminazione di sicurezza e l'illuminazione di evacuazione sono chiamate illuminazione di emergenza. Porte di uscita di locali pubblici ad uso pubblico, in cui possono essere presenti più di 100 persone, nonché uscite di locali industriali privi di luce naturale, in cui possono essere presenti più di 50 persone contemporaneamente o con una superficie di ​​più di 150 mq, devono essere segnalati con segnaletica. I segnali di uscita possono essere illuminati o non luminosi, a condizione che la designazione dell'uscita sia illuminata da dispositivi di illuminazione di emergenza.

Possono essere previsti apparecchi di illuminazione di emergenza per l'accensione, accesi contemporaneamente ai corpi illuminanti principali di illuminazione normale e non accesi, accesi automaticamente in caso di interruzione della normale alimentazione di illuminazione.

L'illuminazione di sicurezza dovrebbe essere fornita lungo i confini dei territori protetti di notte. L'illuminazione deve essere di almeno 0,5 lux a livello del suolo su un piano orizzontale oa 0,5 m da terra su un lato di un piano verticale perpendicolare alla linea di confine.

L'illuminazione di emergenza è prevista per le ore non lavorative. La sua portata, i valori di illuminazione, l'uniformità ei requisiti di qualità non sono standardizzati.

Il compito principale dell'illuminazione in produzione è creare migliori condizioni per la visione. Questo problema può essere risolto solo da un sistema di illuminazione che soddisfi determinati requisiti.

L'illuminazione sul posto di lavoro dovrebbe corrispondere alla natura del lavoro visivo, che è determinata dai seguenti parametri:

La dimensione più piccola dell'oggetto di distinzione (l'oggetto in esame, la sua parte separata o difetto);

Caratteristiche dello sfondo (la superficie direttamente adiacente all'oggetto di distinzione su cui è visualizzato); lo sfondo è considerato chiaro - quando la riflettanza della superficie è superiore a 0,4, medio - quando la riflettanza della superficie è compresa tra 0,2 e 0,4, scuro - quando la riflettanza della superficie è inferiore a 0,2.

Il contrasto dell'oggetto di distinzione con lo sfondo K, che è uguale al rapporto tra il valore assoluto della differenza tra la luminosità dell'oggetto Lo e lo sfondo Lf e la luminosità dello sfondo K = |Lo - Lf|/ Lf; il contrasto è considerato grande - a K maggiore di 0,5 (l'oggetto e lo sfondo differiscono nettamente in luminosità), medio - a K da 0,2 a 0,5 (l'oggetto e lo sfondo differiscono notevolmente in luminosità), piccolo - a K inferiore a 0, 2 (l'oggetto e lo sfondo differiscono leggermente in termini di luminosità).

È necessario garantire una distribuzione della luminosità sufficientemente uniforme sul piano di lavoro, nonché nello spazio circostante. Se ci sono superfici nel campo visivo che differiscono significativamente l'una dall'altra in termini di luminosità, quando si guarda da una superficie illuminata a una scarsamente illuminata, l'occhio è costretto a riadattarsi, il che porta all'affaticamento visivo.

Non ci dovrebbero essere ombre dure sul posto di lavoro. La presenza di ombre nette crea una distribuzione irregolare delle superfici con luminosità diversa nel campo visivo, distorce le dimensioni e la forma degli oggetti distinti, di conseguenza, aumenta la fatica, diminuisce la produttività del lavoro. Particolarmente dannose sono le ombre in movimento, che possono causare lesioni.

Non dovrebbe esserci abbagliamento diretto e riflesso nel campo visivo. Glitter: maggiore luminosità delle superfici luminose, causando una violazione delle funzioni visive (cecità), ad es. deterioramento della visibilità degli oggetti.

L'abbagliamento diretto è associato alle sorgenti luminose, l'abbagliamento riflesso si verifica su una superficie con una grande riflettanza o riflessione nella direzione dell'occhio.

Il criterio per valutare l'effetto accecante creato dall'impianto di illuminazione è l'indice di accecamento Ro, il cui valore è determinato dalla formula

Rho = (S - 1) 1000,

dove S è il coefficiente di abbagliamento pari al rapporto tra le differenze di luminosità di soglia in presenza e in assenza di sorgenti di abbagliamento nel campo visivo.

Il criterio per valutare l'abbagliamento sgradevole, che provoca disagio con una distribuzione non uniforme della luminosità nel campo visivo, è un indicatore di disagio.

La quantità di illuminazione deve essere costante nel tempo in modo che non si verifichi affaticamento degli occhi dovuto al riadattamento. Una caratteristica della profondità relativa delle fluttuazioni dell'illuminazione a seguito di una variazione nel tempo del flusso luminoso delle sorgenti luminose è il coefficiente di pulsazione dell'illuminazione Kp.

Kp (%) \u003d 100 (Emax - Emin) / 2Esr,

dove Еmax, Emin e Еср sono i valori massimi, minimi e medi di illuminazione per il periodo della sua fluttuazione.

Per una corretta riproduzione del colore, è necessario selezionare la composizione spettrale della luce richiesta. La corretta riproduzione del colore è fornita dalla luce naturale e da sorgenti luminose artificiali con una caratteristica spettrale vicina a quella del sole.

I requisiti per l'illuminazione dei locali sono stabiliti da SNiP 23-05-95 Illuminazione naturale e artificiale. Per i locali delle imprese industriali sono stati stabiliti standard per KEO, illuminazione, combinazioni consentite di indicatori di abbagliamento e coefficiente di pulsazione. I valori di queste norme sono determinati dalla categoria e dalla sottoclasse del lavoro visivo. In totale, vengono fornite otto cifre: da I; dove la dimensione minima dell'oggetto di distinzione è inferiore a 0,15 mm, fino a VI, dove supera i 5 mm; La categoria VII è impostata per il lavoro con materiali e prodotti luminosi in negozi caldi, VIII - per il monitoraggio generale del processo di produzione. Quando la distanza dall'oggetto di distinzione all'occhio del lavoratore è superiore a 0,5 m, la categoria di lavoro è fissata in base alla dimensione angolare dell'oggetto di distinzione, determinata dal rapporto tra la dimensione minima dell'oggetto di distinzione alla distanza da questo oggetto agli occhi del lavoratore. La sottoclasse del lavoro visivo dipende dalle caratteristiche dello sfondo e dal contrasto dell'oggetto di distinzione con lo sfondo.

Per i locali degli edifici residenziali, pubblici e amministrativi, vengono stabiliti gli standard per KEO, l'illuminazione, un indicatore di disagio e un coefficiente di pulsazione dell'illuminazione. In caso di particolari esigenze architettoniche e artistiche è regolamentata anche l'illuminazione cilindrica. L'illuminazione cilindrica caratterizza la saturazione della stanza con la luce. È calcolato con il metodo ingegneristico.

La scelta di queste norme dipende dalla categoria e sottoclasse del lavoro visivo. Per tali locali sono previste 5 categorie di lavori visivi - da A a D.

Il lavoro visivo appartiene a una delle prime tre categorie (a seconda della dimensione più piccola dell'oggetto di distinzione), se consiste nel distinguere oggetti con una linea di vista fissa e non fissa. La sottoclasse del lavoro visivo in questo caso è determinata dalla durata relativa del lavoro visivo quando la visione è diretta alla superficie di lavoro (%).

Il lavoro visivo appartiene alla categoria delle guide se consiste nel rivedere lo spazio circostante con una brevissima, episodica distinzione tra oggetti. La categoria G è impostata su un'elevata saturazione della stanza con la luce e la categoria D - su una saturazione normale.

Le norme dell'illuminazione naturale dipendono dal clima luminoso in cui si trova la regione amministrativa. Il valore richiesto di KEO è determinato dalla formula

KEO = en mN,

Dove N è il numero del gruppo di apporto di luce naturale, che dipende dall'implementazione delle aperture di luce e dal loro orientamento lungo l'orizzonte;

it - valore KEO indicato nelle tabelle di SNiP 23-05-95;

mN - coefficiente di clima leggero.

Per gli impianti di produzione dell'illuminazione e gli edifici di stoccaggio, di norma, dovrebbero essere utilizzate le lampade a scarica più economiche. L'uso di lampade ad incandescenza per l'illuminazione generale è consentito solo se è impossibile o tecnicamente ed economicamente inopportuno utilizzare lampade a scarica.

Per l'illuminazione locale, oltre alle sorgenti luminose a scarica, dovrebbero essere utilizzate lampade a incandescenza, comprese quelle alogene. Applicazione lampade allo xeno al chiuso non è consentito.

Per l'illuminazione locale dei luoghi di lavoro, dovrebbero essere utilizzati apparecchi con riflettori non traslucidi. L'illuminazione locale dei luoghi di lavoro, di norma, dovrebbe essere dotata di dimmer.

Nelle stanze in cui è possibile un effetto stroboscopico, è necessario accendere le lampade vicine in 3 fasi della tensione di alimentazione o collegarle a una rete con reattori elettronici.

Nei locali degli edifici pubblici, residenziali e ausiliari, qualora sia impossibile o inopportuno tecnico ed economico utilizzare lampade a scarica, nonché per garantire requisiti architettonici e artistici, è consentito fornire lampade ad incandescenza.

L'illuminazione delle scale negli edifici residenziali con un'altezza superiore a 3 piani deve avere un controllo automatico o remoto, che garantisce che alcune lampade o lampade siano spente di notte in modo che l'illuminazione delle scale non sia inferiore alle norme di illuminazione di evacuazione.

Nelle grandi imprese, dovrebbe esserci una persona appositamente designata responsabile del funzionamento dell'illuminazione (ingegnere o tecnico).

È necessario controllare il livello di illuminazione nei punti di controllo della sala di produzione dopo la successiva pulizia delle lampade e sostituzione delle lampade bruciate.

I vetri delle aperture di luce devono essere puliti almeno 4 volte l'anno per ambienti con significative emissioni di polvere; per lampade - 4-12 volte l'anno, a seconda della natura della polverosità dei locali di produzione.

Le lampade bruciate devono essere sostituite tempestivamente. Nelle installazioni con lampade fluorescenti e lampade DRL, è necessario monitorare la funzionalità dei circuiti di commutazione e dei reattori.

Gli standard di vibrazione sono molto importanti durante la diagnosi di apparecchiature rotanti. Le apparecchiature dinamiche (rotative) occupano una grande percentuale del volume totale delle apparecchiature impresa industriale: motori elettrici, pompe, compressori, ventilatori, riduttori, turbine, ecc. Il compito del servizio del capo meccanico e del capo ingegnere elettrico è determinare con sufficiente precisione il momento in cui l'attuazione del PPR è tecnicamente e, soprattutto, economicamente giustificata. Uno di migliori pratiche la determinazione delle condizioni tecniche delle unità rotanti è il controllo delle vibrazioni con i vibrometri BALTECH VP-3410 o la diagnostica delle vibrazioni con gli analizzatori di vibrazioni BALTECH CSI 2130, che riducono i costi materiali irragionevoli per il funzionamento e la manutenzione delle apparecchiature, nonché valutano la probabilità e prevengono la possibilità di guasto non programmato. Tuttavia, ciò è possibile solo se il controllo delle vibrazioni viene eseguito sistematicamente, quindi è possibile rilevare in tempo: usura dei cuscinetti (rotolamento, scorrimento), disallineamento dell'albero, squilibrio del rotore, problemi di lubrificazione della macchina e molte altre deviazioni e malfunzionamenti.

GOST ISO 10816-1-97 stabilisce due criteri principali valutazione complessiva stato di vibrazione di macchine e meccanismi di varie classi, a seconda della potenza dell'unità. Secondo un criterio, confronto i valori assoluti del parametro di vibrazione in un'ampia banda di frequenza, secondo un altro - i cambiamenti in questo parametro.

Resistenza alle deformazioni meccaniche (ad esempio in caduta).

vrm, mm/s	Classe 1	Classe 2	Classe 3	Classe 4
0.28	MA	UN	UN	UN
0.45
0.71
1.12	B
1.8		B
2.8	DA		B
4.5		C		B
7.1	D		C
11.2		D		C
18			D
28				D
45

Il primo criterio sono i valori di vibrazione assoluti. È associato alla determinazione dei limiti per il valore assoluto del parametro di vibrazione, stabilito dalla condizione dei carichi dinamici ammissibili sui cuscinetti e delle vibrazioni ammissibili trasmesse all'esterno ai supporti e alla fondazione. Valore massimo parametro misurato su ciascun cuscinetto o supporto viene confrontato con i limiti di zona per questa macchina. È possibile specificare (scegliere) i propri standard di vibrazione nei dispositivi e nei programmi BALTECH o accettare dall'elenco degli standard internazionali elencati nel programma Proton-Expert.

Classe 1 - Parti separate di motori e macchine collegate all'unità e funzionanti nel modo consueto (i motori elettrici seriali fino a 15 kW sono macchine tipiche di questa categoria).

Classe 2 - Macchine di medie dimensioni (tipici motori elettrici da 15 a 875 kW) senza fondazioni speciali, rigide motori installati o macchine (fino a 300 kW) su fondazioni speciali.

Classe 3 - Grandi motori primi e altre grandi macchine con masse rotanti, montate su fondamenta massicce, relativamente rigide nella direzione di misurazione delle vibrazioni.

Classe 4 - Grandi motori primi e altre grandi macchine con masse rotanti montate su fondazioni relativamente conformi nella direzione di misura delle vibrazioni (es. turbogeneratori e turbine a gas con potenza superiore a 10 MW).

Per una valutazione qualitativa delle vibrazioni della macchina e per prendere decisioni in merito azioni necessarie in una situazione specifica vengono impostate le seguenti zone di stato.

• Zona A- Di norma, in questa zona cadono macchine nuove appena messe in funzione (la vibrazione di queste macchine è normalmente normalizzata dal costruttore).
• Zona B- I veicoli all'interno di questa zona sono generalmente considerati idonei ulteriore sfruttamento senza limiti di tempo.
• Zona C- Le macchine che ricadono in questa zona sono generalmente considerate inadatte al funzionamento continuo a lungo termine. Tipicamente, queste macchine possono funzionare per un periodo di tempo limitato fino a quando non si presenta un'opportunità adeguata per i lavori di riparazione.
• Zona D- I livelli di vibrazione in quest'area sono generalmente considerati abbastanza gravi da causare danni alla macchina.

Il secondo criterio è la variazione dei valori di vibrazione. Questo criterio si basa sul confronto del valore di vibrazione misurato in funzionamento stazionario della macchina con un valore preimpostato. Tali modifiche possono essere rapide o accumularsi gradualmente nel tempo e indicare danni precoci alla macchina o altri problemi. Una variazione del 25% della vibrazione è generalmente considerata significativa.

Se vengono rilevati cambiamenti significativi nella vibrazione, è necessario indagare possibili ragioni tali modifiche al fine di identificare le cause di tali modifiche e determinare quali misure devono essere adottate per prevenire il verificarsi di situazioni pericolose. E prima di tutto è necessario scoprire se questo non è il risultato di una misurazione errata del valore di vibrazione.

Gli stessi utenti di apparecchiature e dispositivi di misurazione delle vibrazioni si trovano spesso in una situazione delicata quando cercano di confrontare letture tra dispositivi simili. La sorpresa iniziale è spesso sostituita dall'indignazione quando si riscontra una discrepanza nelle letture che supera l'errore di misura consentito dagli strumenti. Ci sono diverse ragioni per questo:

Non è corretto confrontare le letture di strumenti i cui sensori di vibrazione sono installati in luoghi diversi, anche se abbastanza vicini;

Non è corretto confrontare le letture dei dispositivi i cui sensori di vibrazione hanno vari modi fissaggio all'oggetto (magnete, forcina, sonda, colla, ecc.);

Va tenuto presente che i sensori di vibrazione piezoelettrici sono sensibili alla temperatura, ai campi magnetici ed elettrici e sono in grado di modificare la loro resistenza elettrica durante le deformazioni meccaniche (ad esempio in caduta).

A prima vista, confrontando specifiche due dispositivi, possiamo dire che il secondo dispositivo è significativamente meglio del primo. Diamo un'occhiata più da vicino:

Si consideri ad esempio un meccanismo con una velocità di rotazione del rotore pari a 12,5 Hz (750 rpm), e il livello di vibrazione è di 4 mm/s, è possibile le seguenti indicazioni elettrodomestici:

a) per il primo dispositivo, l'errore ad una frequenza di 12,5 Hz e un livello di 4 mm/s, secondo requisiti tecnici, non più del ±10%, ovvero la lettura dello strumento sarà compresa tra 3,6 e 4,4 mm/s;

b) per il secondo, l'errore ad una frequenza di 12,5 Hz sarà ±15%, l'errore ad un livello di vibrazione di 4 mm/s sarà 20/4*5=25%. Nella maggior parte dei casi, entrambi gli errori sono sistematici, quindi si sommano aritmeticamente. Otteniamo un errore di misura di ±40%, ovvero la lettura dello strumento è probabilmente da 2,4 a 5,6 mm/s;

Allo stesso tempo, se valutiamo la vibrazione nello spettro di frequenza della vibrazione del meccanismo di componenti con frequenza inferiore a 10 Hz e superiore a 1 kHz, le letture del secondo dispositivo saranno migliori rispetto al primo.

È necessario prestare attenzione alla presenza di un rilevatore RMS nello strumento. Sostituzione del rilevatore efficace con una media o valore di ampiezza può portare a un ulteriore errore nella misura di un segnale poliarmonico fino al 30%.

Quindi, se osserviamo le letture di due strumenti, quando si misura la vibrazione di un meccanismo reale, possiamo ottenere che il vero errore nel misurare la vibrazione di meccanismi reali in condizioni reali non inferiore a ± (15-25)%. È per questo motivo che è necessario essere attenti nella scelta di un produttore di apparecchiature per la misurazione delle vibrazioni e ancora più attento al miglioramento continuo delle qualifiche di uno specialista in diagnostica delle vibrazioni. Poiché, prima di tutto, da come vengono eseguite esattamente queste misurazioni, possiamo parlare del risultato della diagnosi. Uno dei più efficienti e dispositivi universali per il controllo delle vibrazioni e il bilanciamento dinamico dei rotori nei propri supporti, viene utilizzato il kit Proton-Balance-II, prodotto da BALTECH nelle modifiche standard e massime. Gli standard di vibrazione possono essere misurati in base allo spostamento della vibrazione o alla velocità della vibrazione e l'errore nella valutazione dello stato di vibrazione dell'apparecchiatura ha un valore minimo in conformità con standard internazionali IORS e ISO.

Le vibrazioni di natura generale e locale hanno un certo effetto sul corpo umano. Ciò è stato dimostrato attraverso molteplici studi e prove sperimentali. Pertanto, ci sono alcuni norme ammissibili livello di vibrazione per livello industriale o domestico. È molto importante tenerne conto.

Gli standard di vibrazione massimi ammissibili sul posto di lavoro sono quelli che tengono conto delle fluttuazioni e dell'ampiezza dei movimenti del nucleo familiare o attrezzatura di produzione per certo periodo lavoro, tenendo conto del trasferimento di vibrazioni ad altri oggetti situati nella stanza, superfici e corpi fisici. Gli standard sanitari introducono standard sanitari regolamentati per i livelli di rumore e vibrazioni. Ciò tiene conto delle specifiche dell'attrezzatura e della sua portata. Le norme sanitarie non regolano i cambiamenti di vibrazione nei veicoli semoventi o nei veicoli, poiché questi oggetti sono in movimento e non hanno una posizione stazionaria durante il funzionamento.

Razionamento delle vibrazioni e controllo delle variazioni vibrazionali

Norme igieniche rumore e vibrazione stabiliscono standard di vibrazione ammissibili, che sono calcolati in base alle caratteristiche progettuali dell'elemento in studio, nonché alla natura della sua applicazione. Note e imprecisioni nelle misurazioni delle vibrazioni devono essere indirizzate al costruttore e al progettista della macchina la cui verifica delle vibrazioni non è stata approvata e accettata dalla comunità normativa. Gli indicatori GOST per gli standard di vibrazione per gli aspiratori di fumo stabiliscono l'efficienza, l'affidabilità e la sicurezza delle apparecchiature.

Gli standard sanitari di vibrazione per le pompe a pistoni sono necessari principalmente per calcolare gli indicatori di massima sicurezza per il corpo umano, poiché la maggior parte degli oggetti studiati sono a diretto contatto con una persona e possono nuocere alla sua salute se funzionano in modo improprio.

il compito principale di tutti i dispositivi e sensori per misurare le fluttuazioni delle vibrazioni - misurare i livelli ammissibili di rumore e vibrazioni delle apparecchiature che si trovano vicino ai luoghi di lavoro e sono a diretto contatto con individui. Le prove di vibrazione dovrebbero tenere conto del fatto che il contatto di una persona con una macchina in produzione è sistematico e non dovrebbe contribuire allo sviluppo di specifiche malattie professionali o deformità nel corpo durante il lavoro, che possono influire ulteriormente sulla produttività e sulle prestazioni di una persona.

Tra i vantaggi più notevoli del controllo dei livelli di vibrazione ammissibili delle apparecchiature, vale la pena evidenziare quanto segue:

• Il monitoraggio regolare e le misurazioni sistematiche dei cambiamenti negli indicatori di vibrazione migliorano significativamente il flusso di lavoro e ottimizzano il sistema di lavoro. Poiché qualsiasi modifica degli indicatori di vibrazione può influire sulla produttività, sulle prestazioni e sulla salute fisica dei dipendenti.
• Le norme igieniche di vibrazione delle tubazioni in produzione ci consentono di elaborare un quadro corretto delle condizioni di lavoro e adottare misure per migliorarle o ottimizzarle.
• Il controllo degli indicatori e l'impostazione degli standard di vibrazione negli edifici residenziali non vengono eseguiti solo su livello di produzione ma anche nel settore domestico. Conoscere il livello delle vibrazioni ti consente di avvicinarti in modo più competente alla disposizione della vita domestica, oltre a proteggerti dalla possibile influenza delle vibrazioni sul corpo.
• I controlli locali e globali degli standard di vibrazione presso le imprese consentono la compilazione quadro generale condizioni di lavoro sanitarie in una determinata area, adottare misure per migliorare le attrezzature o modernizzare le strutture di lavoro.

Cosa rispecchiano le normative?

Sulla base dei risultati dei controlli e dei calcoli delle vibrazioni, il gruppo sanitario fornisce documentazione normativa e programma completo misurazioni e indicatori di vibrazioni di apparecchiature in produzione o in ambito domestico. Il pacchetto normativo di documenti contiene le seguenti informazioni:

1) Informazioni complete su analisi di frequenza vibrazioni delle apparecchiature, tenendo conto delle caratteristiche della loro progettazione, funzionamento e collocazione certa area nella zona da controllare. Tutte le misurazioni e gli indicatori dovrebbero essere basati sul quadro normativo e non superare il livello di vibrazione consentito.
2) Valutazione integrale della frequenza delle vibrazioni dell'oggetto controllato, tenendo conto delle caratteristiche del controllo, dell'attrezzatura utilizzata, nonché della natura delle superfici dell'attrezzatura controllata e delle peculiarità del suo utilizzo.
3) Le dosi massime di vibrazione ammissibili nell'area da controllare, tenendo conto dei limiti e delle norme ammissibili del gruppo sanitario.

Gli indicatori normativi forniscono dati sui limiti massimi consentiti della velocità di vibrazione e dell'accelerazione delle vibrazioni delle apparecchiature o dei macchinari testati. Allo stesso tempo, vengono prese in considerazione le specificità del suo funzionamento e dell'interazione con gli individui.

Sulla base dei risultati delle misurazioni degli indicatori di vibrazione, viene calcolato un indicatore equivalente della vibrazione prodotta in un determinato luogo e la sua relazione con i limiti regolati delle vibrazioni ammissibili per il corpo umano in un particolare luogo di lavoro.

chiamare ora
e liberati
consulenza specialistica

ottenere

Perché e come viene misurata la dose di vibrazioni ammissibile in produzione?

La dose di vibrazione è determinata calcolando il quadrato dell'impatto della vibrazione sul corpo per un certo periodo di funzionamento dell'elemento in studio. Questo metodo il calcolo consente di calcolare in modo più efficace i limiti di vibrazione consentiti nei luoghi di lavoro. Un test di vibrazione qualificato di tipo moderno è in grado di analizzare a distanza le apparecchiature nei luoghi di lavoro in cui l'orario di lavoro non è standardizzato e un test stazionario di vecchio tipo non è in grado di dare risultati adeguati e identificare errori.

Documentazione tecnica e il quadro regolamentato che stabilisce le basi per la verifica e le norme per l'uso di questa o quella attrezzatura nella produzione dovrebbe tenere conto della durata della giornata lavorativa, nonché delle caratteristiche del funzionamento degli oggetti da controllare. Al termine della prova, al cliente viene fornita la documentazione completa degli studi effettuati e i dati sul campo di vibrazione delle apparecchiature nell'area di prova.

Le norme degli indicatori di vibrazione delle apparecchiature manuali sono regolate da GOST 17770-72. I principali indicatori verificabili di apparecchiature di questo tipo sono:

• indicatori di vibrazione e frequenze di vibrazione nelle aree delle macchine a diretto contatto con le mani dell'uomo;
• la forza applicata dal dipendente quando si fa clic su una determinata area dell'oggetto da controllare nel processo di lavoro;
• il peso totale della macchina e delle sue singole parti, tenendo conto delle specifiche Fai da te persona con questa attrezzatura.

Nel processo di controllo delle macchine manuali, viene prestata attenzione al rapporto tra la massa della macchina e la forza di pressione di una persona sull'area corrispondente durante il funzionamento. Quando si controllano gli azionamenti pneumatici, controllano la quantità di sforzo che una persona applica nel processo di lavoro con l'attrezzatura.

La forza che una persona applica quando preme sulle singole parti di una macchina manuale durante il lavoro è anche un indicatore regolamentato e standardizzato che determina la qualità e l'efficienza del lavoro. Questa forza non deve superare 200N. Allo stesso tempo, il peso totale della macchina testata, tenendo conto degli sforzi applicati da una persona quando lavora con essa, non deve superare i 100 N.

È anche importante notare che durante il controllo degli indicatori di vibrazione, viene presa in considerazione la temperatura di riscaldamento dell'apparecchiatura testata durante il funzionamento. La superficie di contatto che viene a contatto con le mani umane non deve avere una conducibilità termica superiore a 0,5 W.

Perché hai bisogno di un controllo hardware?

Il superamento dei limiti regolamentati di conducibilità termica e vibrazioni può essere dannoso non solo per la macchina stessa (con forti vibrazioni, rottura di parti, surriscaldamento dei contatti, guasto di singole parti della macchina), ma anche per una persona che si trova in contatto costante con attrezzatura dentro orario di lavoro. Le vibrazioni possono avere un effetto devastante sul corpo umano, contribuire allo sviluppo di malattie professionali.

Il laboratorio EcoTestExpress offre un controllo completo delle vibrazioni delle apparecchiature o elettrodomestici, che ti consentirà di prolungare la vita dell'attrezzatura e mantenerne la salute. Utilizziamo solo attrezzature moderne e di alta precisione, che ci permettono di controllare tutti gli elementi studiati nel più breve tempo possibile. Sulla base dei risultati del controllo, al cliente viene fornito un quadro completo del processo produttivo e del funzionamento dei suoi singoli elementi. Tutti i calcoli e i dati vengono inseriti in un giornale di registrazione standard. Viene inoltre ulteriormente trasferito nelle mani del cliente per ulteriori analisi e cambiamenti nel processo lavorativo o domestico.

Puoi inviare una richiesta per una valutazione delle vibrazioni utilizzando il modulo sottostante.