L'articolo fornisce una descrizione soluzione non standard implementato nell'ambito di un progetto per la creazione di un sistema di controllo automatizzato per i sistemi di ingegneria di un edificio per proteggere le apparecchiature elettriche dalle conseguenze di incidenti basato sull'analisi dei parametri dell'aria.
LLC "NORVIX-TECHNOLOGY", Mosca
È noto che attualmente, dietro le attività di qualsiasi grande infrastruttura industriale di un'impresa, che garantisce il funzionamento ininterrotto ed efficiente del processo produttivo, c'è un sistema, il più delle volte automatizzato, che controlla tale infrastruttura. Il cuore di un tale sistema è l'elettronica. Il guasto di uno qualsiasi dei suoi componenti può paralizzare in tutto o in parte l'infrastruttura controllata e quindi condannare l'impresa in modo significativo perdite finanziarie... Il motivo del guasto del sistema di controllo può essere vari fattori, ad esempio l'interruzione del normale funzionamento di tali sistemi di supporto vitale di un edificio come un sistema di riscaldamento o di approvvigionamento di acqua fredda (HVS).
Descrizione del problema
Immagina un edificio amministrativo di un'impresa in cui lavora il personale. Il funzionamento di un edificio dipende dal lavoro di molti sistemi di ingegneria che creano condizioni favorevoli per la permanenza delle persone, ad esempio da un sistema di riscaldamento dell'acqua calda e dalla fornitura di acqua fredda. Disponibilità di acqua e temperatura confortevole nei locali - uno dei requisiti primari per il funzionamento dell'edificio.
Accade abbastanza spesso che il funzionamento dei sistemi di riscaldamento e di approvvigionamento idrico venga eseguito in modo improprio, il che porta a un problema come la violazione dell'integrità di questi sistemi e la perdita del loro contenuto. Un tale fenomeno può procedere piuttosto lentamente e in modo impercettibile (ad esempio, sfondamento di una tubazione e fuoriuscita di acqua nei locali tecnici), il che porta a conseguenze distruttive e danni materiali. Inondazioni di locali, danni alla proprietà, guasti di costose apparecchiature elettroniche possono paralizzare completamente le attività di un'impresa, sospendere l'esecuzione delle sue funzioni.
Un incidente simile si è verificato in uno degli edifici remoti grande azienda durante la stagione di riscaldamento, ha comportato la necessità di cercare una soluzione per prevenirlo in futuro. Vale a dire, una tale soluzione che consentirà:
Realizzare un sistema di protezione di emergenza dell'edificio, che garantisca l'individuazione di rotture di tubazioni potenzialmente pericolose per l'elettronica e la tempestiva prevenzione di fuoriuscite d'acqua dall'impianto danneggiato bloccandolo o isolandolo parzialmente;
Garantire il controllo della tenuta dell'impianto di riscaldamento nel locale controllato e dell'impianto di alimentazione dell'acqua fredda in tutto l'edificio;
Fornire una notifica tempestiva al personale di servizio della struttura e al servizio centrale di dispacciamento responsabile della struttura in merito a un'emergenza;
Distribuire il sistema in diversi edifici situati in diverse località.
Il sistema risultante doveva soddisfare il criterio di scalabilità in caso di sua espansione ad altri oggetti.
L'articolo descrive la soluzione proposta da NORVIX-TECHNOLOGY LLC.
Controllo della tenuta dell'impianto di riscaldamento
A seconda dell'organizzazione dell'impianto di riscaldamento dell'edificio, esistono due modi per determinare la violazione della sua tenuta:
Fissaggio del liquido di raffreddamento versato nella stanza (utilizzato come principale);
Dalla differenza delle portate all'ingresso e all'uscita del gasdotto (utilizzato come ulteriore).
Fissaggio del vettore di calore versato nella stanza
La sala di controllo è una stanza con apparecchiature elettriche al suo interno, attraverso la quale passa la rete principale dell'impianto di riscaldamento, che rappresenta una potenziale minaccia per questa apparecchiatura, che in caso di incidente può essere disabilitata.
A causa del fatto che l'area controllata ha una vasta area e c'è la possibilità di allagamento dal piano superiore, risulta economicamente poco pratico e poco pratico applicare la soluzione che si propone in un primo momento (l'uso di sensori di perdite).
Pertanto, si è deciso di presentare la parte di misura del sistema con sensori di umidità e temperatura a pendolo in quantità sufficiente a coprire l'intero volume della stanza controllata. I sensori si trovano sotto il soffitto. I valori di riferimento dei parametri vengono rilevati da un sensore di umidità e temperatura esterno, che solitamente viene installato sul lato nord o est dell'edificio.
Questa soluzione viene utilizzata principalmente durante la stagione di riscaldamento e si basa sui seguenti principi:
1) l'umidità assoluta dell'aria dell'ambiente tende, con un certo ritardo, a pareggiarsi con l'esterno, purché non vi siano fonti di umidità estranee;
2) in inverno, l'umidità relativa dell'ambiente è notevolmente inferiore all'umidità relativa esterna a causa della differenza di temperatura;
3) la fuoriuscita di acqua dall'impianto di riscaldamento è accompagnata da un aumento della temperatura e dell'umidità nel luogo della sua fuoriuscita.
È possibile analizzare singolarmente le letture dei sensori (da 4 pezzi) o il loro valore medio. Entrambe le opzioni presentano sia vantaggi che svantaggi: nel primo caso diminuisce l'affidabilità delle letture e quindi l'affidabilità della misura; nel secondo diminuisce la sensibilità del sistema.
Poiché il requisito per l'affidabilità delle misurazioni in questo caso è più importante della sensibilità del sistema, che, tra l'altro, può essere corretto utilizzando il valore della zona morta, si è deciso di utilizzare la seconda opzione. Per determinare il valore medio di umidità e temperatura, tutti i sensori sono appesi, tenendo conto della copertura uniforme dell'area della stanza. Quando si sceglie un metodo per trovare la media, vengono presi in considerazione i seguenti aspetti:
Un malfunzionamento o malfunzionamento di uno dei sensori non dovrebbe influenzare il risultato del calcolo;
La velocità di variazione delle letture del sensore deve essere registrata.
I valori medi ottenuti della temperatura e dell'umidità nella stanza, così come la temperatura e l'umidità all'esterno registrate, vengono utilizzati per calcolare la velocità di evaporazione dell'umidità nella stanza.
Metodo per calcolare la velocità di evaporazione dell'umidità in una stanza
La tecnica è un modello matematico per determinare la perdita di refrigerante di un sistema di riscaldamento, basato sulle leggi della termodinamica e della fisica molecolare.
Innanzitutto si calcola la massa di vapore acqueo contenuta in 1 m³ di aria, detta umidità assoluta dell'aria. In altre parole, è la densità del vapore acqueo nell'aria.
Alla stessa temperatura, l'aria può assorbire una certa quantità di vapore acqueo e raggiungere uno stato di piena saturazione. L'umidità assoluta dell'aria nello stato della sua saturazione è chiamata capacità di umidità. Il valore del contenuto di umidità dell'aria aumenta esponenzialmente con l'aumento della sua temperatura. Il rapporto tra il valore dell'umidità assoluta dell'aria a una data temperatura e il valore della sua capacità di umidità alla stessa temperatura è chiamato umidità relativa dell'aria.
L'umidità assoluta interna ed esterna viene calcolata dall'umidità relativa rilevata dai sensori.
In secondo luogo, una volta al minuto, viene determinata la velocità di evaporazione dell'umidità in base alla differenza tra l'umidità assoluta effettiva e calcolata (vedi principio 1) nella stanza. Un aumento dell'umidità dell'aria al momento di una fuoriuscita di refrigerante influenzerà il valore della velocità di evaporazione con un segno "+" e una diminuzione dell'umidità, cioè l'essiccazione, - con un segno "-". Il risultato del modello è mostrato in Fig. 1 come grafico.
Riso. uno. Tasso di evaporazione rispetto alla temperatura e all'umidità dell'aria
Il grafico mostra un esempio di aumento della velocità di evaporazione con una temperatura esterna di –22°C e un'umidità del 97%. In una stanza con un volume di 215 metri cubi, si presume una temperatura dell'aria iniziale di 23 ° C e un'umidità del 10%. Si può notare che la velocità di evaporazione ha una dipendenza esponenziale dalla temperatura e dall'umidità e occupa un ampio intervallo di valori, il che consente di registrare in modo affidabile una situazione di emergenza con un numero minimo di falsi allarmi.
Si noti che nessun sistema di rilevamento delle perdite fornisce una risposta istantanea a una perdita a causa dell'inerzia dei processi in corso.
La differenza nella portata del liquido di raffreddamento
Come già accennato, questo è un ulteriore modo per determinare la violazione della tenuta dell'impianto di riscaldamento. È applicabile se l'edificio dispone di riscaldamento centralizzato esterno, quindi le valvole di intercettazione sono installate sull'ingresso e sull'uscita del sistema. Se l'edificio dispone di un proprio locale caldaia, oltre alle valvole di intercettazione all'ingresso e all'uscita, viene installato un bypass.
Con un impianto di riscaldamento a due tubi per un edificio con distribuzione dal basso, viene isolata una specifica area danneggiata, ma non l'intero sistema. Ciò si ottiene installando flussimetri ad ultrasuoni e valvole di intercettazione sulle sezioni principali di mandata e di ritorno che attraversano la stanza controllata (Fig. 2).
Riso. 2. Schema di installazione delle valvole di intercettazione in un impianto di riscaldamento a due tubi di un edificio
Se l'impianto di riscaldamento dell'edificio è costruito secondo uno schema diverso che non consente di rilevare guasti e isolamento di un'area specifica, vengono installate valvole di intercettazione all'ingresso dell'intero sistema di riscaldamento o viene eseguita la commutazione al bypass.
Le valvole di intercettazione sono controllate automaticamente quando si verifica un evento di emergenza. C'è anche la possibilità di controllo manuale o telecomando dal comando del dispatcher.
La scelta e l'utilizzo di un dispositivo come un flussimetro ad ultrasuoni per determinare l'area in cui si è verificato il guasto viene effettuata calcolando la differenza di portata tra l'ingresso e l'uscita dell'impianto di riscaldamento. Quando si sceglie un flussometro, viene preso in considerazione il diametro dei tubi in modo che l'errore ammissibile nella misurazione del flusso d'acqua alla pressione nominale in essi non superi il valore critico per il fissaggio della perdita. Quindi, ad esempio, non ha senso utilizzare misuratori di portata su un tubo con un diametro nominale superiore a 20 mm, altrimenti l'errore totale consentito dei misuratori di portata installati nelle sezioni di mandata e di ritorno risulterà molto più alto del sensibilità richiesta.
Formazione di emergenza
In breve, la situazione di emergenza può essere descritta come segue.
1. Viene registrato per un intervallo di tempo un superamento della velocità di evaporazione dell'umidità del setpoint di pre-emergenza (impostato dalla sala di controllo centrale) e viene impostato un segnale di avviso per il personale in servizio (in questo momento il personale può scoprire le ragioni del segnale di avvertimento).
2. L'eccesso del tasso di evaporazione dell'umidità viene registrato già al setpoint di emergenza (impostato dalla sala controllo centrale) e viene impostato un allarme per il personale in servizio.
3. A seconda della configurazione dell'impianto, l'area danneggiata viene isolata o l'intero impianto di riscaldamento dell'edificio viene spento.
È possibile riaprire le valvole di intercettazione dell'impianto di riscaldamento solo dopo aver preso atto dell'incidente da parte del centralinista e aver dato il comando di apertura dall'armadio di automazione o dalla sala controllo.
Forse il lettore ha una domanda: perché viene utilizzata un'analisi in due fasi del contenuto di umidità in una stanza? Al fine di prevenire falsi allarmi dovuti a disturbi di breve durata, ad esempio, lavaggio di pavimenti in una stanza controllata o presenza a lungo termine di persone in combinazione con un'impostazione di banda morta bassa.
Controllo della tenuta dell'impianto dell'acqua fredda
L'algoritmo per la gestione di un'emergenza è simile a quello descritto sopra, solo che non viene analizzato il tasso di evaporazione dell'umidità, ma il consumo di acqua.
Il controllo della tenuta del sistema di alimentazione dell'acqua fredda viene effettuato utilizzando un flussometro a ultrasuoni, installato all'ingresso del sistema di alimentazione dell'acqua fredda nell'edificio, insieme a valvole di intercettazione.
L'automazione confronta le letture del flussometro con il setpoint e a situazione di emergenza interrompe l'approvvigionamento idrico. L'impostazione viene selezionata in base al tipo di struttura, al numero di persone nell'edificio e al tipo di attività svolta ed è effettuata sulla base di SNiP 2.04.01-85 Appendice n. 3 "Tariffe di consumo di acqua da parte dei consumatori ”.
Il superamento del setpoint per guasto dell'impianto idraulico e, di conseguenza, flusso idrico incontrollato è classificato come condizione di emergenza con tutte le conseguenze che ne conseguono. In pratica, frequenti guasti al water o al rubinetto dell'acqua aumentano notevolmente i consumi, oltre che pagamenti comunali... Quindi, monitorare il flusso di acqua fredda ha un ulteriore vantaggio: ti fa monitorare lo stato attrezzature idrauliche, che consente di ridurre i costi finanziari.
Quello che è successo?
Le osservazioni delle letture dei sensori e il funzionamento dell'algoritmo per determinare la velocità di evaporazione dell'umidità hanno mostrato che il sistema reagisce adeguatamente a entrambi i cambiamenti condizioni meteo, così come le variazioni del microclima della stanza, e in caso di emergenza, chiude l'impianto desiderato. Il risultato dell'osservazione ha fugato i dubbi sull'applicabilità di tale metodo per la determinazione delle perdite d'acqua, adottato in fase di progettazione.
In conclusione, notiamo che la soluzione descritta consente di prevenire l'impatto negativo di situazioni di emergenza sistemi di ingegneria per l'operatività delle apparecchiature su siti remoti, aumentare i tempi di attività e ridurre i costi dei tempi di fermo.
N.G. Pavlov, ingegnere del software,
F.V.Semirov, ingegnere progettista,
LLC "NORVIX-TECHNOLOGY", Mosca,
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Il sistema automatizzato per il monitoraggio e l'analisi del costo stimato di costruzione mira a garantire una riduzione del costo stimato di costruzione e una previsione più accurata, migliorare la qualità e l'efficienza dei piani di investimento di capitale. Il blocco Stima è progettato per fornire controlli costruzione del capitale informazioni sul costo stimato di costruzione, tendenze del costo di costruzione di singoli oggetti e complessi di avviamento nel periodo di previsione e sulla deviazione del costo stimato di costruzione nel processo di progettazione e costruzione.
Sistemi automatizzati il controllo svolge così un importante compito preventivo, garantendo la tempestiva esecuzione dei documenti. L'efficacia di questi sistemi risiede anche nella capacità di gestire rapidamente, perché in modo rapido e in ogni momento, è possibile ottenere informazioni sullo stato di esecuzione di documenti e istruzioni orali dal management.
I sistemi di controllo automatizzati sono caratterizzati da capacità, velocità e una serie di altri parametri.
I sistemi di controllo automatizzati possono essere automatici e semiautomatici. I sistemi di controllo automatico quasi non richiedono l'intervento dell'operatore. Meno del 2% del tempo totale di controllo viene impiegato dall'operatore e tutte le operazioni di base (connessione dei dispositivi, confronto con la tolleranza, informazioni sui risultati del controllo) sono eseguite dal sistema di controllo. Nei sistemi di ispezione semiautomatici, l'operatore impiega fino al 50% del tempo totale di ispezione.
I sistemi di controllo automatizzati con controllo del programma sono una combinazione di tre parti principali: un dispositivo di controllo, un dispositivo di commutazione a relè e un dispositivo di connessione. Il dispositivo di controllo fornisce informazioni (indirizzi, comandi) dal nastro perforato, la sua decrittazione, l'emissione di segnali di indirizzo al dispositivo di commutazione del relè, la misurazione dei parametri elettrici, la loro analisi e l'indicazione dei risultati. Il dispositivo di commutazione del relè fornisce la commutazione dei circuiti testati della scheda con il circuito del dispositivo di controllo. Il dispositivo di connessione contatta direttamente i dispositivi dello stand con la scheda in prova.
I sistemi di controllo automatizzato (ACS) e i test (ASI) sono uno sviluppo naturale dei metodi di controllo e test sopra descritti. Ma a differenza di questi metodi, tradizionalmente implementati manualmente (utilizzando calibri, dispositivi di misurazione e apparecchiature di prova), i sistemi di controllo e test automatizzati funzionano automaticamente e si basano sull'uso dei più recenti progressi nel campo tecnologia informatica e trasduttori di misura. L'approccio che proponiamo è quello di implementare funzioni di controllo della qualità all'interno del sistema progettazione assistita da computer e produzione (CAD / APP), che è un prerequisito per il buon funzionamento dell'ACS.
Un sistema automatizzato per il monitoraggio dello sviluppo dei giacimenti viene realizzato monitorando e regolando i seguenti parametri: pressione di giacimento, prelievi e sovrapressioni sul giacimento, fronte di spiazzante, composizione chimica dell'acqua iniettata, portate e portate dei pozzi sulle linee di estrazione e iniezione. Il sistema può implementare una delle due opzioni di sviluppo: tasso di produzione massimo o fattore di recupero dell'olio massimo.
Sistema automatizzato per il controllo della precisione delle dentatrici. Il sistema è progettato per determinare la composizione spettrale dell'errore cinematico delle dentatrici e può essere utilizzato in tutte le imprese di costruzione di macchine.
Il sistema di controllo automatizzato per circuiti stampati prevede la misura dei seguenti parametri elettrici: a) verifica dell'integrità dei conduttori stampati, b) verifica dell'assenza corto circuiti, c) misurazione della quantità resistenza elettrica isolamento tra circuiti elettrici disconnessi, d) misura della rigidità dielettrica.
Il sistema automatizzato per il monitoraggio della purezza dell'aria e dei gas (ASKCHVG) è progettato per controllare la composizione frazionata della fase dispersa degli aerosol. Consiste in complesso informatico, pannello di controllo, sensori di conteggio concentrazione di aerosol e fornisce automazione completa processo di misurazione.
Sistemi di controllo qualità automatizzati ambiente: Analita.
Il primo tipico sistema automatizzato di controllo dell'inquinamento atmosferico è stato sviluppato in URSS. Uno di questi sistemi, operante a Leningrado, registra le concentrazioni delle impurità più comuni e dei fattori meteorologici necessari contemporaneamente in più punti della città. In questi punti, nei padiglioni standard, sono installate stazioni di controllo e misurazione contenenti analizzatori automatici di gas per anidride solforosa e monossido di carbonio, anemorumbometro, termografo e altri dispositivi. Le informazioni ricevute attraverso i canali della rete telefonica automatica vengono visualizzate presso il centro di raccolta su un pannello di indicazione, e quindi elaborate da un apposito computer elettronico. Se si nota un aumento della concentrazione di impurità nei singoli punti, allora in base ai dati sui parametri meteorologici, in particolare sulla forza del vento, è possibile giudicare cosa ha causato questo e da quale fonte provengono le impurità, e quindi inviare istruzioni sulla necessità di ridurre le emissioni da questa fonte.
Un tale sistema di controllo automatizzato consente di ricevere attraverso canali di comunicazione ( linee telefoniche) informazioni continue sulla concentrazione di impurezze. Le informazioni provengono da analizzatori automatici di gas installati in vari luoghi della regione o intorno a grandi strutture industriali, a volte presso unità tecnologiche specifiche. Le informazioni ricevute attraverso i canali automatici della rete telefonica vengono visualizzate presso il centro di raccolta sul tabellone, e quindi elaborate da programma speciale... Se si nota un aumento della concentrazione di impurità nei singoli punti, quindi in base ai dati sui parametri meteorologici (in particolare, sulla forza del vento), è possibile giudicare cosa lo ha causato e da quale fonte provengono le impurità in arrivo, quindi inviare istruzioni sulla necessità di ridurre le emissioni a questa fonte. Tali sistemi rivestono particolare importanza per i complessi territoriali-produttivi, comprendenti numerose imprese di vario tipo, collegate da un unico ciclo tecnologico, materie prime, energia e altri flussi di trasporto. Il monitoraggio globale viene effettuato principalmente sondando l'atmosfera.
La costruzione di sistemi di monitoraggio e controllo automatizzati per processi tecnologici esistenti e nuovi è vincolata non solo dalla mancanza di dispositivi di misurazione automatici che consentano di giudicare la qualità del funzionamento dei processi tecnologici. V in larga misura lo sviluppo di tali sistemi è ostacolato dalla mancanza di soluzioni teoriche che leghino la qualità del funzionamento processo tecnologico con le caratteristiche tecniche dei mezzi utilizzati nei sistemi di monitoraggio e controllo, nonché con la natura dell'eventuale manutenzione di tali mezzi durante l'esercizio.
La struttura di un sistema automatizzato di controllo dell'inquinamento atmosferico è determinata dalle seguenti considerazioni.
Gli ASK a bordo (BASK) sono progettati per:
Controllo del volo condizione tecnica sistemi di bordo, azioni dei membri dell'equipaggio di condotta, nonché per controllare i parametri e le modalità di volo dell'aeromobile (modalità PC);
Monitoraggio dello stato dell'AT durante tutti i tipi di preparativi per i voli, compresi quelli operativi, nonché durante l'esecuzione di lavori di routine e di altro tipo (modalità NDT)
Lo schema funzionale dell'ACS digitale (Fig.) ha molto in comune con quello analogico.
I suoi elementi come interruttori, generatori di segnali e sensori, normalizzatori, un dispositivo software, indicatori dei risultati del controllo hanno lo stesso scopo e dispositivo.
Tuttavia, in un ACS digitale, tutte le operazioni di confronto e analisi sono eseguite da un computer digitale specializzato o universale, che, insieme a un dispositivo software, controlla il processo di controllo.
Il collegamento dell'oggetto controllato con il computer elettronico viene effettuato tramite convertitori analogico-digitale(ADC), che convertono il valore misurato di un parametro analogico in codice digitale.
Esistono ADC per convertire tensioni, intervalli di tempo e frequenze in codice. I due tipi di ADC più comunemente usati sono il convertitore da tensione a codice (VC) e il convertitore da frequenza a codice (VC).
Dopo l'ADC, il codice del valore misurato x viene inserito nel registro del computer e quindi confrontato con il codice del suo valore nominale x H, che è preso da dispositivo software... Per effetto della sottrazione nel sommatore si determina il segno e la differenza Δx = x - x H. Tale differenza viene nuovamente confrontata con la tolleranza Δx M inserita dal dispositivo software, oppure viene calcolato il relativo errore come percentuale della tolleranza campo, che viene inserito nel dispositivo di visualizzazione dei risultati del controllo. Oltre alle operazioni di confronto e divisione, il computer può anche eseguire il calcolo di funzioni dai parametri misurati, se queste funzioni determinano le caratteristiche prestazionali degli oggetti controllati.
Al termine delle operazioni di calcolo, il computer impartisce un comando al dispositivo software per passare a passo successivo controllo. Il dispositivo software invia i comandi e i codici appropriati agli interruttori e ai computer elettronici.
Il programma di controllo, i valori digitali delle valutazioni e le tolleranze di tutti i valori controllati sono memorizzati nella memoria (memoria) del dispositivo di programma ACK. Come un ricordo ( memoria esterna) possono essere utilizzati dispositivi di memoria magnetica (nastro e disco), memoria ottica e magneto-ottica.
La lettura delle informazioni registrate nella memoria viene effettuata utilizzando l'apposito magnetico, fotolettura, ecc. La memoria richiesta è collegata al computer digitale tramite un interruttore. Il controllo manuale del processo di controllo viene effettuato dal pannello di controllo ASK.
Diversi metodi sono usati per indicare i risultati del controllo. L'indicazione acustica viene attivata quando vengono rilevati guasti pericolosi per attirare l'attenzione dell'operatore (pilota). Allo stesso tempo, il testo che descrive l'errore e le azioni necessarie per localizzarlo può suonare nelle cuffie. ASK valuta i risultati del controllo tenendo conto dei valori dei parametri ottenuti con l'ausilio di sensori di segnale, nonché tenendo conto dei segnali una tantum (PC).
Segnali una tantum caratterizzano il fatto di un evento a bordo dell'aeromobile. Ad esempio, lo chassis è abbassato, il pulsante di attivazione ACS è premuto, ecc. I PC vengono rimossi dai dispositivi di commutazione e protezione di bordo (stazione di servizio, interruttori, pulsanti, finecorsa, ecc.). I PC sono binari (0 o 1). Pertanto, il PC, oltre all'ADC, viene alimentato direttamente al computer digitale.
L'indicazione visiva viene effettuata sotto forma di pannelli luminosi che indicano risultato complessivo controllo e luogo del fallimento. È inoltre possibile emettere un numero di carta con le istruzioni per la risoluzione dei problemi. Per documentare i risultati dell'ispezione, utilizzare dispositivo di stampa, che stampa sul supporto di memorizzazione (nastro speciale) il numero del sistema controllato (codice), il numero del parametro (codice), tempo di volo controllo (fallimento).
Figura 1.3. Schema funzionale di BASK.
I BASK universali sono generalmente chiamati centralizzati e quelli specializzati sono chiamati decentralizzati.
Attualmente, gli aerei domestici utilizzano ampiamente BASK analogico decentralizzato (Fig. 1.3.) Sotto forma di sistemi di controllo integrati (ICS) delle apparecchiature di bordo. SVK emette risultati di controllo su tabelloni luminosi secondo il principio "G - NG".
Gli ICS analogici non forniscono la profondità, la completezza e l'affidabilità richieste per il controllo delle apparecchiature di bordo. Inoltre, un gran numero di ICS diversi ha portato a un forte aumento del numero di display luminosi nella cabina di pilotaggio dell'aereo.
A questo proposito sono stati creati sistemi generalizzati di controllo integrato (OSVK) del tipo RIU ed Ekran.
"RIU" e "Ekran" sono BASK centralizzati, in cui viene eseguita l'elaborazione logica, l'archiviazione e l'emissione, con una certa priorità di informazioni visive, dei risultati del monitoraggio dell'ICS delle apparecchiature di bordo.
I risultati del controllo dell'ICS delle apparecchiature di bordo vengono emessi sotto forma di segnali binari (sotto forma di 0 o 1). Pertanto, "RIU" e "Screen" effettuano la loro elaborazione in forma digitale utilizzando un'unità logica e di controllo (BLU) tipo digitale(nel sistema "RIU" è chiamato dispositivo logico, di memoria e prioritario (ULPP)), che ha un dispositivo di memorizzazione switch (K), operativo (RAM) e memoria di sola lettura (ROM) e un dispositivo di controllo (CU ).
Oltre al BLU, l'OSVK include anche un'unità di allarme e documentazione (BSD), che nel sistema Ekran è chiamata display luminoso universale (UST) e nel sistema RIU - un indicatore-registratore (IR). BSD si trova sul cruscotto nella cabina di pilotaggio.
Il dispositivo di registrazione e indicazione (RIU) è destinato a:
Gestione delle strutture di controllo integrate per i sistemi e gli assiemi di bordo con indicazione e registrazione dei guasti di sistemi e assiemi durante i preparativi per i voli e le operazioni periodiche (modalità "Ground control");
Indicazione e registrazione delle avarie dei sistemi di bordo e delle unità in volo (modalità “Flight control”).
La RIU comprende i seguenti blocchi:
indicatore-registratore IR-1;
un dispositivo di logica, memoria, priorità (ULPP)), contenente i blocchi МI (3 pz.), M2 (I pz.), M3 (1 pz.).
dispositivo di alimentazione (UP).
Il sistema RIU è controllato da due pulsanti: RIU CALL e CONTROL RIU.
13. A cosa porterà la violazione della stabilità della velocità di rotazione del motore elettrico LPM in MSRP-12-96?
Porterà all'alimentazione continua del nastro (nessuna stampa) (QUESTO NON È ESATTO)
14. Qual è lo schema per la registrazione delle informazioni in MSRP-64?
Sistema magnetico per la registrazione dei parametri MSRP - 64... Il sistema è progettato per registrare 59 segnali analogici, 32 segnali una tantum, l'ora corrente e le informazioni di servizio. Le informazioni sul servizio includono informazioni sul numero dell'aeromobile, la data e il numero del volo. La nomenclatura e il numero di parametri registrati è diverso per i diversi tipi di aeromobili. Ad esempio, il sistema MSRP-64 del velivolo Tu-154 B registra 48 parametri analogici e 56 squadre di una volta. Inoltre, un aumento del numero di comandi una tantum di 24 è associato all'uso a tale scopo di sei canali destinati alla registrazione di segnali analogici, utilizzando un compressore di segnale una tantum.
Il supporto di informazioni è un nastro magnetico largo 19,5 mm posizionato su due cassette del meccanismo di azionamento del nastro. La lunghezza del nastro è di 250 m. Con una velocità del nastro di 2,67 mm/s, il tempo di registrazione è di circa 20 ore con il nastro che si muove prima in una direzione e poi nell'altra.
La registrazione delle informazioni viene eseguita da due blocchi di testine: ogni blocco contiene 14 testine di registrazione, che cancellano anche le testine. Un frame di registrazione è una sezione di un nastro magnetico su cui sono registrate le informazioni di un ciclo (un secondo) e consiste di 64 canali (da cui il nome - MSRP-64).
I sensori di segnale analogico dac1, ..., das48 e i sensori di segnale monouso drc1, ..., drc32 sono collegati al quadro elettrico (SCHR) e i loro segnali elettrici sono inviati all'ingresso dei canali corrispondenti del dispositivo di conversione (UP ). Il dispositivo di conversione esegue la conversione segnali elettrici dai sensori in un codice digitale. Segnali analogici collegati all'UE tramite l'interruttore e la loro codifica viene eseguita uno per uno, in stretta sequenza con una frequenza di uno o due hertz.
Al dispositivo di conversione sono collegati anche l'indicatore dell'ora corrente (ITV) e il pannello di controllo (CP). L'indicatore dell'ora corrente è progettato per indicare l'ora astronomica e convertirla in un codice digitale. Il pannello di controllo viene utilizzato per accendere e monitorare forzatamente le prestazioni del sistema, compresi i suoi meccanismi di unità a nastro (LPM), nonché per codificare i dati identificativi: numero del volo, numero dell'aeromobile e data del volo.
Prima del leader impresa industriale costi un gran numero di compiti, uno dei principali - aumento dei profitti, E conseguentemente, aumento della produttività del lavoro, accorciando il time to market. L'automazione in diverse fasi consente di raggiungere questi obiettivi. ciclo vitale prodotti.
Di cosa tratta l'articolo
In questo articolo, valuteremo insieme a te il più rapidamente possibile automatizzare una delle fasi di produzione di un prodotto, ovvero controllo del prodotto, che ti darà l'opportunità di tagliare i costi in questa fase e accelerare il time-to-market per il prodotto. Anche in questo articolo prenderemo in considerazione questioni relative a all'avanguardia casi nel campo del design CHIEDI(sistemi di controllo automatizzati), KPA(apparecchiature di controllo e collaudo), sistemi di strumentazione e banchi prova.
Questo articolo sarà particolarmente rilevante per i manager delle imprese dell'industria elettronica.
L'automazione del controllo e del collaudo può ridurre significativamente i costi in fase di produzione
Il punto di partenza. Come funzionano le cose di solito?
Per automatizzare la fase di verifica, va da sé che un ACK o KPA o un banco prova, comunque lo chiami, che potrebbe eseguire una serie di operazioni di verifica. Ma, dove trovarlo? se ogni prodotto testato è unico?
Le aziende affrontano la situazione in modi diversi. Se un'impresa risolve questo problema da sola, a seconda di struttura interna, il compito di realizzare ASK (sistemi di controllo automatizzato) è affidato o al reparto alberghiero o ai diretti sviluppatori del prodotto.
A sua volta c'è approcci diversi alla creazione di strumenti di automazione: creazione da zero, o utilizzando strumentazioni già pronte.
1. Creazione ex novo di sistemi di controllo automatizzati
Gli ASK vengono spesso creati da zero. Il processo è simile a questo:
- sono in fase di sviluppo circuiti elettrici
- i circuiti stampati sono progettati
- si comprano i componenti
- Il design ASK è in fase di sviluppo
- il corpo è fatto
- il prodotto è in fase di assemblaggio
La creazione da zero di sistemi di controllo automatizzati è un processo lungo, estremamente inefficiente e costoso
Tutto richiede molto tempo. E se, inoltre, lo sviluppatore del prodotto è impegnato in questo, la creazione dell'ASK lo distrae dall'esecuzione del suo lavoro principale. In poche parole, le persone non stanno facendo le proprie cose. E abbiamo bisogno di realizzare prodotti, più veloci e migliori!
2. Utilizzo di apparecchiature di terze parti
Al fine di ridurre i tempi per lo sviluppo di ASK, molte organizzazioni utilizzano strumenti già pronti produttori di terze parti... Allo stesso tempo, le apparecchiature già pronte richiedono spesso un adattamento complesso alle specifiche dell'attività: studio dell'architettura del sistema, scrittura di driver, programmazione in C ++, successivo debug e altro ancora.
Come rendere i sistemi di controllo automatizzati più veloci e migliori?
È possibile semplificare e velocizzare il processo di creazione di ACS utilizzando la strumentazione e il software di National Instruments, leader mondiale nel campo dell'automazione.
L'idea è di costruire ASK usando, invece di sviluppare le loro schede da zero. E per configurare questi moduli sotto compito specifico utilizzare un ambiente di sviluppo speciale - ambiente programmazione grafica, che velocizza e semplifica notevolmente il processo di sviluppo, permettendoti di adattare rapidamente il sistema di controllo e misurazione per un compito specifico!
L'attrezzatura di National Instruments è facilmente adattabile ai tuoi compiti specifici
National Instruments offre diverse piattaforme sulla base delle quali è possibile costruire sistemi di controllo automatizzati:
- - una piattaforma ad alte prestazioni che consente di risolvere quasi tutti i compiti di automazione
- - piattaforma compatta per un funzionamento affidabile in climi rigidi
- - piattaforma compatta per l'acquisizione dei dati in condizioni di laboratorio e sul campo
- USB, PCI e Dispositivi Wi-Fi per PC, laptop e tablet
I vantaggi di questo approccio
- Non c'è bisogno di sviluppare ASK noi stessi: Puoi configurare il tuo ACK per risolvere quasi tutti i compiti sulla piattaforma che fa per te. A disposizione grande scelta modulare.
- Configurazione rapida per un compito specifico: L'ambiente di programmazione grafico consente di scrivere rapidamente un programma per la generazione del segnale, l'acquisizione e l'elaborazione dei dati e creare un'interfaccia utente.
- Scalabilità: Se in futuro hai bisogno di espandere le capacità di ACK, puoi facilmente aumentare la produttività sostituendo o aggiungendo nuovi moduli.
- Versatilità: Diversi compiti possono essere risolti con un sistema modulare.
Quindi, per creare un ASK è necessario:
- Configura sistema di controllo e misurazione.
- Per ordinare attrezzatura (consegna entro 60 giorni).
- Sintonizzare system - per creare un programma su cui risolvere esattamente i tuoi problemi.
Risultato
Di conseguenza, il tempo per creare sistema di controllo automatizzato diminuisce più volte e varia da 2 a 6 mesi, a seconda della complessità. Allo stesso tempo, lo sviluppo del sistema stesso richiede da alcune settimane a diversi mesi (a seconda della complessità dell'attività). A sua volta, grazie ad ASK, può avere interfaccia unica e impostare ulteriori opportunità, necessario per te.I sistemi di controllo automatizzati sono costosi. Questo è vero in ogni caso: che siano realizzati nell'ambito di un nuovo stabilimento, di un miglioramento di una produzione esistente, o in piani di implementazione a lungo termine. Ogni volta si scopre che l'installazione di un ACS richiede molto denaro, tempo e lavoro scrupoloso.
I sistemi di controllo automatizzati possono essere creati da soli oppure è possibile utilizzare i servizi di una società di integrazione di sistemi. Spesso i produttori di sistemi forniscono questa opzione. Investendo enormi quantità di denaro, l'azienda spera in un significativo aumento dei profitti. Tuttavia, la mancanza di personale qualificato colpisce spesso e l'ACS non può dimostrare tutte le sue capacità, nel qual caso il profitto dell'azienda può anche diminuire.
Come mostrato in una revisione del marzo 2006 di Control Engineering e Reed Corporate Research *, le fabbriche dispongono ora di sistemi di controllo automatizzati che variano notevolmente per età e prestazioni. In questa panoramica, ACS fa riferimento a un sistema di controllo, il più delle volte un processo tecnologico, chiamato anche sistema di controllo distribuito, sistema di controllo ibrido e/o sistema di controllo aperto. I componenti necessari di un sistema di controllo automatizzato sono una piattaforma tecnologica integrata, un'interfaccia di controllo, un controller, un sistema di comunicazione e sottosistemi di input/output dei dati. I controllori con logica programmabile (PLC) possono far parte dell'ACS, ma non sono essi stessi.
Secondo il 90% degli intervistati, l'età dell'ACS più recente nella propria azienda è inferiore a 6 anni, nel 7% delle imprese l'età minima dell'ACS è 6-12 anni, l'1% ciascuno è per i sistemi 13-19 anni vecchio e più di 20 anni. Considerando quanto tempo e denaro ci vogliono per sostituire un sistema funzionante con uno nuovo, questo fatto non sorprende.
Alla domanda sull'età del sistema di controllo automatizzato più vecchio in un'impresa, il 26% degli intervistati ha risposto che ha meno di 6 anni, il 27% - nell'intervallo 6-12 anni, il 26% - dai 13 ai 19 anni e con più di 20 anni, il 21% delle imprese intervistate. Non è così facile sostituire o aggiornare il sistema di controllo, anche se viene rilasciato un nuovo sistema, quindi in molti impianti i vecchi sistemi rimangono fino alla fine del funzionamento dell'impianto.
Steve Ludwig, Project Manager, Rockwell Automation Corporation, afferma che questa tendenza sta lentamente cambiando: "Il numero di ordini per sostituire o aggiornare vecchi sistemi di controllo è in costante aumento. Riduci i costi, aumenta la produttività, la qualità e l'affidabilità. Alla fine, arrivano a la conclusione che devono essere sostituiti."
I nuovi mezzi di comunicazione sono ampiamente compatibili. Standard come ISA-88 per l'automazione dei processi possono aumentare la produttività e l'economicità. Richiede anche uno sforzo minore per mantenere in funzione le nuove tecnologie e i sistemi più vecchi spesso comportano costi aggiuntivi. La funzionalità dei sistemi è ora molto più economica per gli utenti rispetto a anni fa. "Grazie alle nuove capacità dei moderni sistemi di controllo automatizzato, sono diventati più economici e produttivi", afferma Lugwig.
Potenza e capacità
La potenza e le capacità dei nuovi sistemi di controllo automatizzato sono molto apprezzate. Il 93% degli intervistati considera buono o ottimo il nuovo sistema installato in azienda. Le vecchie auto hanno ricevuto solo il 57% dei voti. I sistemi di mezza età hanno ricevuto valutazioni positive nel 79% dei casi, il 21% degli intervistati ritiene che le capacità e la capacità del sistema di controllo automatizzato della propria azienda siano insoddisfacenti. Ovviamente, il rating dei nuovi sistemi è a alto livello... In larga misura, ciò è dovuto alla maggiore esperienza dei produttori che conoscono esattamente le funzioni e la potenza più richieste del sistema di controllo automatizzato e producono esattamente ciò di cui gli utenti finali hanno bisogno.
Todd Stauffer, ICS Marketer presso Siemens Energy and Automation, cita un'altra ragione voto alto nuovi sistemi. Secondo lui, dal 1998-2000, più di formato aperto, basato su Microsoft Windows... Questa data coincide esattamente con il salto di valutazione dei nuovi sistemi (meno di 6 anni). "Gli operatori possono imparare rapidamente a utilizzare la nuova macchina e sfruttarne appieno il potenziale", spiega Staufer.
Gruppi di marketer e sviluppatori di ACS in Di recente sono formati da specialisti altamente qualificati, esperti in uno specifico settore industriale, rappresentano essi stessi ciò che esattamente viene richiesto dal sistema di gestione. Peter Zornio, General Marketing Manager, Honeywell Process Solutions, ha parlato della strategia dell'azienda: gruppo di lavoro stiamo reclutando esperti che hanno precedentemente lavorato nel settore per il quale devono sviluppare un ACS. Inoltre comunicano frequentemente con i clienti e il nostro team di progettazione. I suoi membri ricercano costantemente le mutevoli esigenze dei clienti e formulano raccomandazioni su come soddisfarle al meglio nella nuova versione dell'ACS. "
Uno dei modi migliori per determinare i desideri generali dei clienti è l'organizzazione di forum speciali. Una o più volte all'anno, su iniziativa del produttore, molti utenti si riuniscono e discutono dei problemi associati ai sistemi di controllo operativo. Staufer ritiene che questi incontri forniscano un'opportunità preziosa per conoscere le esigenze dei clienti dell'azienda e contribuire a migliorare capacità tecniche e l'aspetto estetico del prodotto. Molte aziende, tra cui Siemens, tengono piccole riunioni relative a sottosistemi più ristretti, come sicurezza, allarme o aggiornamenti di sistema.
Stai sfruttando tutte le opportunità?
Ad essere onesti, le funzionalità ACS sono spesso ridondanti. Se, secondo il produttore, il sistema può essere scalato alle esigenze del cliente, deve avere determinate capacità, sia di automazione che legate alle attività aziendali. Che dire quindi dell'allineamento delle capacità dei sistemi con i requisiti dei clienti?
Secondo il sondaggio, il numero di funzionalità ACS utilizzate dipende dalla data di produzione del sistema. Oltre il 75% delle capacità dei sistemi di mezza età è utilizzato solo dal 17% degli intervistati, per quelli nuovi questa cifra è leggermente superiore: 25%.
Il sondaggio consente di indicare le ragioni di un livello così basso di utilizzo delle capacità dell'ACS. Alcune, ma non tutte, le responsabilità sono dei produttori. Spiegando la sottoutilizzazione dei sistemi di controllo, il 37% degli utenti cita la mancanza di personale qualificato. La maggior parte di loro si lamenta delle carenze dei fornitori di sistemi: il 32% ritiene che il sistema abbia molto di superfluo, per il 9% è troppo difficile implementare le restanti funzionalità, l'11% ha rifiutato di utilizzare parte delle funzionalità, perché diventa troppo difficile mantenere il sistema in ordine. Il restante 11% ha citato altri motivi.
Grant Le Sueur, Responsabile dell'implementazione per l'automazione di Invensys Process Systems, ha affermato che i risultati del sondaggio riflettono accuratamente le sfide che l'azienda sta affrontando e che ha affrontato nei suoi ultimi sviluppi. L'ultimo ACS è facile da configurare, supportare e imparare a lavorare con il sistema. Altri due motivi di sottoutilizzo del sistema sono legati a un numero eccessivo di funzioni ea personale non sufficientemente qualificato.
"Spesso le funzioni di ACS e sistema informativo imprese (COI) si sovrappongono. Per i report di processo e l'analisi dei dati, gli utenti trovano più semplice utilizzare il familiare ICP piuttosto che il nuovo ACS. Le capacità di un moderno sistema di controllo sono estremamente ampie, ma per mancanza di tempo, risparmio sui costi o politica aziendale, gli operatori apprendono solo le funzioni di base. Le integrazioni utili restano dietro le quinte, bisogna studiarle da soli nel tempo libero, che scarseggia sempre", spiega le Seur.
L'indagine sull'affidabilità del sistema ha mostrato risultati molto migliori. I nuovi sistemi hanno ricevuto l'82% di valutazioni positive, i vecchi - solo il 55%, i progressi sono evidenti. Il calo degli ICS inaffidabili è un ottimo segno delle prestazioni dei fornitori.
Secondo Sath Rao, chief technology officer di Frost & Sullivan, i risultati del sondaggio erano prevedibili. "Lo sviluppo delle tecnologie mira, tra l'altro, ad aumentare l'affidabilità dei prodotti. I produttori di sistemi di controllo automatizzati spendono enormi quantità di denaro per lo sviluppo, il test e il lancio di test dei sistemi di controllo, questo non poteva che portare ai risultati ottenuti ", dice Rao.
Diagnostica, allarme
La sicurezza aziendale è di fondamentale importanza. Va notato che il consorzio ha investito enormi quantità di denaro e tempo sulla Soluzione Situazioni di emergenza(RFS) per prevenire incidenti. Grazie a questi sforzi, le aziende di automazione stanno realizzando la necessità di migliorare i sistemi di allarme. Ti consentirà di reagire in modo più competente in caso di guasto del sistema e ridurre il numero di falsi positivi.
Un altro segno di maggiore affidabilità del sistema è associato all'adozione della tecnologia fieldbus e della diagnostica di processo da parte dei produttori di ICS. Una diagnostica accurata dell'impianto e un monitoraggio completo del sistema sono essenziali per prevenire e mitigare le conseguenze degli incidenti. L'industria riconosce la necessità di operatori qualificati, aggiornamenti di sistema, ottimizzazione dei processi e investimenti nella tecnologia di sicurezza. "L'affidabilità e la modernità dei sistemi di controllo automatizzati è una garanzia della sicurezza e del buon funzionamento dell'intera azienda", afferma Rao.
ACS MODERNA
I produttori di ACS e le principali società di integratori sono presentati su www.controlengrussia.com/informator
Pieno controllo
L'architettura integrata di Rockwell Automation copre un'ampia gamma di hardware e software per processi discreti e continui, controllo del movimento e degli azionamenti, sistemi di sicurezza industriale e supporto informativo... I prodotti si distinguono per la compatibilità con apparecchiature di terze parti, l'utilizzo di standard industriali aperti e la perfetta integrazione con tutti i prodotti dell'azienda.
Oltre a diagramma ladder, blocco funzione, blocco funzione sequenziale e linguaggi di testo strutturato per la programmazione della famiglia di controllori Logix, l'architettura integrata supporta un sistema runtime PhaseManager conforme a ISA S88.
Questo strumento semplifica notevolmente lo sviluppo delle applicazioni. Ha la capacità di cambiare dinamicamente il processo tecnologico, necessario per l'esecuzione simultanea di vari compiti.
L'Architettura Integrata consente di gestire le operazioni, monitorare e controllare l'elaborazione batch e raccogliere informazioni sullo stato di avanzamento per ridurre i tempi di fermo del sistema e analizzare i dati registrati e le operazioni di controllo associate.
Sistemi di controllo distribuiti perfetti
L'automazione completa consente di ottimizzare i processi di produzione e di supporto in tutta l'azienda, inclusi il livello ERP (Enterprise Resource Planning), il livello MES (Manufacturing Execution System) dei sistemi di controllo della produzione, il livello di automazione del controllo di processo, fino al livello sul campo automazione. Questa integrazione verticale, insieme alla riduzione dei costi di comunicazione e comunicazione, garantisce la massima trasparenza a tutti i livelli.
L'innovativo sistema di controllo di processo SIMATIC PCS 7 è proprio un tale elemento di automazione. PCS 7 ha un'architettura modulare e aperta e offre una tecnologia potente e all'avanguardia e una scelta di componenti hardware e software standard dell'intera gamma dei moderni prodotti SIMATIC, nonché funzioni di comunicazione complete.
SIMATIC PCS 7 soddisfa pienamente tutti i requisiti tipici per sistema moderno gestione dei processi, il che significa che l'azienda che lo utilizza è adeguatamente attrezzata e già preparata per le nuove esigenze che si presenteranno in futuro.
inoltre funzioni standard, il sistema di controllo di processo PCS7 offre soluzioni a compiti come la diagnostica e la gestione degli asset di produzione, organizzazione web remoto clienti, guidare l'integrazione, l'automazione dei processi delle ricette e dei complessi processi di movimentazione dei materiali e molto altro ancora.
Dalle risorse ai risultati
I DCS standard controllano solo il processo. Il sistema di conoscenza del processo Experion di Honeywell consente agli utenti di integrare le risorse esistenti, i processi e gli sforzi dell'operatore in un risultato misurabile.
L'Experion open source ma altamente affidabile di Experion è al suo interno, espandibile per aiutarti a gestire qualsiasi parametro di produzione, sia che si tratti della massima resa o del costo minimo. Experion R300 è stato rilasciato nel 2005 e offre agli utenti una serie C opzionale con le più ampie capacità di I/O. Come caratteristiche chiave sistemi, vale la pena notare la capacità di combinare tutti i sottosistemi di controllo e sicurezza, inclusi produttori di terze parti e software unificato. Il sistema include anche potenti strumenti per l'elaborazione e l'analisi dei processi, che consentono di prendere soluzione ottimale e migliorare le prestazioni della linea di fondo. Experion R300 è compatibile con tutti gli altri primi sistemi e si interfaccia con le tecnologie FOUNDATION fieldbus, HART, Profibus, DeviceNet, LON, ControlNet e Interbus.
Riduzione dei costi di installazione e supporto
Emerson Process Management ha sviluppato un'architettura di controllo della produzione completamente digitale. Ha recentemente introdotto il core DeltaV versione 8.4 del sistema, che ora include moduli I/O remoti per l'installazione nelle zone pericolose 1 e 2 (GOST 51330.9-99), nonché un convertitore in fibra ottica a porta singola per la limitazione dell'energia nella zona 1. Il design del modulo I/O consente di ridurre i costi di gestione del sistema e, con il limitatore di energia, è possibile installare un cavo in fibra ottica senza guaina protettiva. I moduli I/O plug and play non richiedono la configurazione dell'operatore o l'impostazione dei parametri tramite interruttori e la loro facilità di collegamento e mantenimento del funzionamento riduce i costi operativi. Un modulo può essere collegato in rete da più controllori, ad esempio uno scanner I/O per la zona 2 può collegare fino a 8 moduli I/O digitali o analogici a quattro controllori. Lo scanner della zona 1 funziona con quattro moduli, ciascuno con canali di ingresso e di uscita. Il nuovo interruttore in fibra ottica limita l'energia nel sistema di cablaggio, consentendo di lavorare in un'area pericolosa senza protezione aggiuntiva.
Uno strumento moderno per lo sviluppo e la configurazione di sistemi SCADA
Control Microsystems offre una nuova suite software per sistemi SCADA industriali, ClearSCADA, che combina un potente database di oggetti, strumenti di sviluppo e configurazione con funzionalità avanzate di archiviazione e gestione dei dati. Questo pacchetto software è il pacchetto software più funzionale disponibile oggi sul mercato e può essere utilizzato in molti settori. Una caratteristica distintiva del pacchetto è la sua semplicità ed efficienza d'uso non solo nella fase di progettazione e ammodernamento del sistema, ma anche durante l'intera vita di servizio della struttura. ClearSCADA consente di finalizzare il progetto già sulle apparecchiature operative.
In quanto piattaforma aperta, ClearSCADA utilizza standard di settore come OPC, OLE, ODBC e HTTP/XML. Il pacchetto ne supporta molti protocolli industriali come Modbus RTU / ASCII, DNP3 e DF1, che consente al sistema di funzionare con controller di diversi produttori.
Quando si costruisce un sistema, è possibile utilizzare modelli già pronti, le librerie di elementi industriali possono essere facilmente costruite, modificate e copiate molte volte all'interno del sistema. Quando si creano oggetti livello superiore puoi usare sottosistemi già pronti. Un'interfaccia grafica semplice e intuitiva aiuta il progettista a creare facilmente un sistema di controllo.
ClearSCADA fornisce un sistema di accesso tramite password e diritti utente.
Maggiore efficienza
ABB
ABB ha apportato miglioramenti significativi al sistema di controllo automatizzato industriale 800xA. Il sistema include le seguenti nuove funzionalità: flessibile espandibile sistema di emergenza progettati per ridurre i rischi di produzione e garantire la sicurezza del personale, delle attrezzature e dell'ambiente; sottosistema 800xA per la gestione della produzione, che consente di aumentare l'efficienza delle attività batch; Real-Time Production Intelligence monitora e aumenta l'efficienza della produzione; altri miglioramenti 800xA includono controlli della strumentazione nuovi o migliorati. C'è un nuovo modulo di integrazione degli strumenti di ingegneria dei processi per lavorare con i database, è progettato per altro uso efficace informazioni sullo stato della produzione come apparecchiature, impostazioni del dispositivo di input/output, collegamenti via cavo e circuiti di controllo PID. L'azienda ha inoltre rilasciato un pacchetto software completo per l'impostazione, la messa in servizio e la manutenzione del sistema di controllo automatizzato dell'azienda.
Standardizzazione della gestione
Nuovo sistema InFusion Enterprise Management System (ECS) fornisce un modo conveniente per trasformare una fabbrica o un impianto tradizionale in un ambiente di produzione di informazioni di gestione unificato e in tempo reale. Secondo lo sviluppatore, l'implementazione del sistema non richiede installazioni sequenziali costose e difficili da mantenere. Il nuovo sistema sfrutta i blocchi di automazione e informazioni esistenti e li collega in un sistema più efficiente che sincronizza con precisione le operazioni e ottimizza le prestazioni complessive del sistema. InFusion ECS connette sottosistemi di produzione e dispositivi remoti indipendentemente dal loro tipo, produttore o protocollo. L'interazione standardizzata tra tutte le parti del sistema consente di risparmiare sui costi di installazione e manutenzione.
Una nuova parola nella gestione
VigilantPlant è una suite di soluzioni per aiutare a personalizzare l'integrità dell'impresa e ottimizzare l'uso delle risorse esistenti. Secondo lo sviluppatore, Yokogawa Electric, l'implementazione del sistema aumenta significativamente l'efficienza finanziaria del processo. La base di VigilantPlant è il sistema di controllo Centum CS 3000 RS, grazie alle sue ultime tecnologie, la qualità e l'efficienza nell'uso delle risorse sono aumentate, e questa è la cosa principale per un affidabile ed economico lavoro redditizio imprese. Implementazione nuovo sviluppo consentirà non solo di effettuare un monitoraggio olistico del lavoro, ma anche di eseguire analisi proattive, che garantiscono la qualità e la longevità della produzione.
Controllo affidabile e multifunzionale
La piattaforma di automazione della serie Q di Mitsubishi è mezzi moderni controllo dei processi e fornisce ampie interfacce di rete, gestione completa e strumenti di sviluppo e monitoraggio. La parte hardware della piattaforma garantisce un'elaborazione ad alta velocità, l'archiviazione in linea delle informazioni e il collegamento "a caldo" dei moduli di input/output, che consente di ridurre a zero i tempi di fermo del sistema. Il sistema multiprocessore consente di implementare il controllo di processo ibrido basato su un'unica piattaforma hardware: controllo sequenziale, controllo del movimento e controllo mediante personal computer... PX Developer è un ambiente di sviluppo ricco di funzionalità che supporta la programmazione di blocchi funzione drag-and-drop ed è conforme agli standard IEC. Il sistema MC-Worx SCADA è un insieme di programmi utente per il controllo della produzione, così spesso richiesto nei processi tecnologici.
* I dati forniti in questo articolo si riferiscono al mercato statunitense
