Ne prodhojmë formularë për printim fleksografik. Forma standarde Prodhimi i pllakave printuese fleksografike

23.06.2023 Lajme

Ese

Pllaka fotopolimer, ekspozim, gdhendje me laser, printim fleksografik, kopjim negativ, mbarim.

Objekti i analizës janë formularët e printimit fleksografik.

Qëllimi i punës është të krahasojë veçoritë kryesore të prodhimit të pllakave shtypëse fleksografike.

Në procesin e punës, u morën parasysh tiparet e strukturës dhe prodhimit të kallëpeve. Një kapitull i veçantë i kushtohet problemeve të zgjedhjes së teknologjive, materialeve dhe pajisjeve që lindin gjatë shtypjes duke përdorur metodën fleksografike.

Rezultatet e një krahasimi të formularëve të printimit zbuluan avantazhet dhe disavantazhet e proceseve teknologjike, dhe u zgjodh metoda optimale e prodhimit të formularit për mostrën e paraqitur.

Prezantimi

1. Karakteristikat teknike të produktit

2. Skema e përgjithshme teknologjike për prodhimin e produktit

3. Analizë krahasuese e prodhimit të formave polimere për shtypje fleksografike

3.1 Historia e zhvillimit të printimit fleksografik

3.2 Llojet e pllakave

3.3 Skema të përgjithshme për prodhimin e formularëve të printimit duke përdorur metoda të ndryshme

3.3.1 Kopjimi negativ

3.3.2 Teknologjitë STR

3.3.2.1 Teknologjia e gdhendjes me lazer të drejtpërdrejtë (LEP)

3.3.2.2 Gdhendja indirekte me laser

4 Përzgjedhja e teknologjisë, pajisjeve dhe materialeve për prodhimin e mostrave

4.1 Zgjedhja e procesit

4.2 Përzgjedhja e pajisjeve kryesore

4.3 Përzgjedhja e materialeve

4.4 Udhëzime teknologjike

5. Llogaritja e numrit të formularëve të shtypjes për tirazh

konkluzioni

Lista e burimeve të përdorura

Aplikacionet

Polimer i teknologjisë së printimit fleksografik

Prezantimi

Çdo vit rritet pjesa e produkteve të printuara të printuara me metodën fleksografike. Sot, printimi fleksografik përdoret në shtypjen në kuti kartoni, në karton të valëzuar, në mbylljen e ambalazheve fleksibël polimer dhe madje edhe në prodhimin e gazetave. Kjo është kryesisht për shkak të efektivitetit të kostos së vetë procesit, mundësisë për të marrë produkte me shumë ngjyra me cilësi të lartë, rendimentit të ulët të letrës së mbeturinave, investimeve të ulëta dhe shumë më tepër.

Në marrjen e çdo origjinali të printuar, sigurisht që ekziston një fazë e krijimit të formularëve të printuar. Proceset e formimit janë një nga fazat më të rëndësishme në të cilën përcaktohet cilësia e produkteve të ardhshme. Marrja e një formulari printimi me cilësi të lartë kërkon përdorimin e materialeve speciale të pllakave dhe përpunimin e kujdesshëm të tyre.

Aktualisht, ndërmarrjet ruse kanë filluar të përdorin gjerësisht teknologjinë Computer-to-Plate (CtP), e cila është metoda kryesore për prodhimin e pllakave printuese në vendet evropiane. Kjo teknologji eliminon prodhimin e fotoformave nga procesi, gjë që çon në një reduktim të kohës së prodhimit të pllakave printuese. Futja e teknologjisë CtP bën të mundur përmirësimin e cilësisë së imazhit në format e printuara dhe përmirësimin e kushteve mjedisore në ndërmarrjen e printimit.

Puna do të diskutojë teknologjitë bazë për prodhimin e pllakave printuese fleksografike. Bazuar në analizën e këtyre teknologjive, do të zgjidhet metoda optimale për prodhimin e një formulari printimi dhe do të jepen udhëzimet e duhura teknologjike për mostrën e përzgjedhur.

1. Karakteristikat teknike të produktit

Kam zgjedhur një etiketë si mostër, pasi është metoda e printimit fleksografik që është e dobishme për printimin e këtij lloj produkti. Aktualisht, printimi flexografik është mënyra e vetme për të printuar me kosto efektive pothuajse të gjitha materialet e përdorura në paketimin e produkteve, duke siguruar njëkohësisht cilësi të lartë printimi.

Tabela-1 Karakteristikat teknike të produktit

2. Skema e përgjithshme teknologjike për prodhimin e produktit

1. Përpunimi i tekstit dhe informacionit vizual:

Futja e informacionit

Përpunimi i informacionit duke përdorur Word, Photoshop

Paraqitja e vijave të QuarkXPress

Imponimi i vijave

Regjistrimi i një skedari PS

Prodhimi i filmit negativ mat

2. Krijimi i një formulari fotografik:

Ekspozita

Manifestimi në tretësirë alkaline

Fiksimi në një mjedis acid

Larja me ujë

3. Bërja e një pllake printimi:

Inspektimi në hyrje i pajisjeve dhe materialeve

Ndriçimi i anës së kundërt

Ekspozimi kryesor

Manifestimi

Tharja në 40-60oC

Ekspozim shtesë

Përfundimi

4. Printimi i tirazhit:

Ngjyra 4+0

5. Proceset pas shtypjes:

Depilim

3. Analizë krahasuese e prodhimit të formave polimere për shtypje fleksografike

3.1 Historia e zhvillimit të printimit fleksografik

Zhvillimi i kësaj metode filloi në SHBA, ku fleksografia, për shkak të qëndrimit të saj specifik ndaj paketimit, doli në vetvete. Meqenëse kjo metodë printimi përdorte fillimisht ngjyra sintetike anilinë, metoda u përcaktua me termat "printim aniline" ose "printim gome aniline". Termi fleksografi, i cili përdoret zakonisht sot, u propozua për herë të parë më 21 tetor 1952 në SHBA në Konferencën e 14-të Kombëtare për Materialet e Paketimit. Në të njëjtën kohë, ne u nisëm nga fakti se ngjyrat anilinë nuk duhet domosdoshmërisht të përdoren në këtë metodë. Termi bazohej në fjalën latine flex-ibillis, që do të thotë "fleksibël", dhe fjalën greke graphlem, që do të thotë "të shkruash", "të vizatosh".

Është e vështirë të përmendet data e saktë e shpikjes së fleksografisë. Dihet që në mesin e shekullit të 19-të, ngjyrat e anilinës u përdorën në shtypjen e letër-muri. Anilina është një lëng helmues, pa ngjyrë, pak i tretshëm në ujë. Ngjyrat e anilinës përdoreshin kryesisht në industrinë e tekstilit. Koncepti i "ngjyrave aniline" u zgjerua më vonë në të gjitha ngjyrat organike sintetike në përgjithësi. Por tani ky koncept konsiderohet i vjetëruar.

Një tjetër parakusht i rëndësishëm teknik për shfaqjen e fleksografisë ishte shpikja e formave elastike të gomës. Ato ishin të destinuara për prodhimin e pullave dhe vulave të gomës. Materiali kryesor për zbatimin e metodës ishte goma natyrale - një material elastik me origjinë bimore. Aktualisht, baza për prodhimin e formave të shtypjes së gomës është goma sintetike.

Një fazë e re në zhvillimin e fleksografisë filloi rreth vitit 1912, kur ata filluan të prodhonin qese celofani me mbishkrime dhe imazhe mbi to, të cilat printoheshin me bojëra aniline.

Zgjerimi i fushës së fleksografisë u lehtësua nga disa avantazhe të këtij lloji të metodës së shtypjes së shkronjave mbi metodat klasike, veçanërisht kur nuk kërkoheshin printime me cilësi të lartë. Format e shtypshkronjës më parë bëheshin vetëm nga druri ose metali (aliazh printimi - dre, zink, bakër), por me ardhjen e formave të shtypjes elastike në fleksografi, shtypja e shkronjave filloi të prodhojë forma printimi nga fotopolimere. Dallimi midis formave të printimit të printimit klasik të lartë dhe fleksografisë është vetëm në fortësinë e elementeve të printimit. Edhe një ndryshim kaq i vogël në vetitë fizike të "fort - elastik" çoi në një zgjerim të fortë të fushës së aplikimit të metodave thelbësisht identike të printimit.

Flexografia kombinon avantazhet e printimit me shkronja të shtypura dhe offset dhe, në të njëjtën kohë, nuk ka disavantazhet e këtyre metodave.

Në vitin 1929, fleksografia u përdor për të bërë mëngë rekord. Në vitin 1932 u shfaqën makina automatike të paketimit me seksione printimi fleksografike - për paketimin e cigareve dhe produkteve të ëmbëlsirave.

Që nga viti 1945, printimi fleksografik është përdorur për të printuar letër-muri, materiale reklamuese, fletore shkollore, libra zyre, formularë dhe dokumente të tjera zyre.

Në vitin 1950, Gjermania filloi të botojë një seri librash në kopertina të buta letre në botime të mëdha. Ato u shtypën në letër gazete, në një makinë printimi aniline rrotulluese (për dy vjet do të quhet fleksografike). Kostoja e librave ishte e ulët, gjë që i lejoi shtëpisë botuese të ulë ndjeshëm çmimet për produktet e librit.

Rreth vitit 1954, fleksografia filloi të përdoret për të bërë zarfe postare, kartolina të Krishtlindjeve dhe veçanërisht paketime të qëndrueshme për produktet me shumicë.

Përgjatë pjesës më të madhe të shekullit të 20-të, përmirësimet vazhduan të bëhen si në proceset e printimit ashtu edhe në materialet e përdorura për të bërë pllaka printimi fleksibël, si dhe në projektimin e makinave të shtypjes fleksografike.

Flexografia është zhvilluar me shpejtësi gjatë 10 viteve të fundit. Sipas burimeve të shumta, ky lloj printimi zë një pjesë tregu prej 3% deri në 5% në të gjitha divizionet e industrisë globale të paketimit, dhe në industrinë e printimit po i afrohet me shpejtësi 70% të të gjitha produkteve të printuara të ambalazheve. Zhvillimet teknologjike në fushën e materialeve fotopolimere, rrotullave të ekranit prej qeramike, skarësve dhe bojërave e kanë kthyer fjalë për fjalë skenarin në zhvillimin gradual të printimit fleksografik dhe e kanë përshpejtuar atë.

Katalizator ishin arritjet e industrisë kimike në fushën e fotopolimereve dhe bojërave të printimit; ato u plotësuan me materiale shumështresore veçanërisht të holla. Qëllimi i krijimit të këtyre materialeve ishte përmirësimi i cilësisë së printimit fleksografik. /1/

3.2 Llojet e pllakave

Printimi fleksografik është një metodë e printimit me rrotullim të lartë direkt nga format e printimit elastik (gome fleksibël, fotopolimer) që mund të montohen në cilindra me pllaka të madhësive të ndryshme. Duke përdorur një rul ose cilindër të ekranizuar që ndërvepron me një kruajtëse, ato mbulohen me bojë printimi të tharjes së shpejtë (të tretshme në ujë, tretës të avullueshëm) në formë të lëngshme ose paste dhe e transferojnë atë në çdo lloj materiali të printuar, duke përfshirë materialet jo absorbuese. Imazhi në formularin e printuar është i pasqyruar.

Oriz. 11.14. Formimi i një forme fleksografike me gdhendje me lazer: 1 - rreze lazer e fokusuar; 2 - formulari i shtypjes

Metodat për prodhimin e pllakave fleksografike duke përdorur regjistrimin element-pas-element të informacionit në materialin e pllakave ishin të njohura në fund të viteve '60. shekullit të kaluar. EMG u përdor nga origjinalet analoge për të prodhuar forma printimi në boshte të gomuar sipas parimit klishe të EMG. Kjo metodë bëri të mundur prodhimin e formularëve të qetë (pa nyje) për printimin e imazheve "të pafundme" (si sfondi). Për shkak të treguesve të ulët riprodhues-grafikë dhe disavantazheve të tjera, EMG u zëvendësua më vonë me gdhendje me lazer në të njëjtin material.

Kjo teknologji për prodhimin e kallëpeve të gomës u përdor në dy versione:

Gdhendje duke përdorur një maskë metalike të krijuar më parë në sipërfaqen e një cilindri pllakë gome;

gdhendje direkte, e cila kontrollohej duke përdorur një pajisje elektronike që lexon informacionin nga boshti që mban imazhin.

Sipas opsionit të parë, procesi i prodhimit të mykut përbëhej nga hapat e mëposhtëm:

Teknologjia e konsideruar është shumë komplekse dhe kërkon punë intensive. U modernizua, maska e bakrit filloi të bëhej me gdhendje me lazer. Për ta bërë këtë, një shtresë e hollë bakri u aplikua në sipërfaqen e një cilindri pllakë gome, i cili u dogj me një lazer argon, duke formuar një maskë. Pastaj lazeri dogji gomën e zhveshur në thellësinë e kërkuar të elementeve hapësinore. Pas kësaj, maska u hoq dhe formulari ishte gati për printim. Prejardhja e imazhit që rezulton varionte nga 24 në 40 rreshta/cm, jeta e printimit të formularëve arriti në 2 milion kopje. Kjo teknologji më vonë u zëvendësua nga teknologjia e gdhendjes direkte, e cila u përmirësua dhe mbijetoi deri më sot si një teknologji dixhitale.

Në 1995, DuPont (SHBA) zhvilloi FPP flexografike me një shtresë maske. Duke përdorur teknologjinë dixhitale LAMS (nga anglishtja - Laser Ablatable Mask), rrezatimi lazer krijon një maskë që kryen funksionin e një negativi. Operacionet e mëtejshme për prodhimin e FPPF-ve, në parim, nuk ndryshojnë nga prodhimi i kallëpeve duke përdorur teknologjinë analoge. E njëjta teknologji dixhitale për prodhimin e kallëpeve të pllakave pa saldim në mëngë u propozua nga BASF (Gjermani).

Në vitin 2000, në ekspozitën Drupa, BASF prezantoi një fabrikë direkte gdhendje me lazer format e printimit fleksografik dhe printimi të bazuara në lazer për gdhendje duke përdorur teknologjinë dixhitale të materialit polimer të krijuar posaçërisht. Disa kompani kanë propozuar përdorimin e FPP-ve për të njëjtat qëllime pas rrezatimit të tyre paraprak UV. U propozuan gjithashtu opsione të tjera të teknologjisë dixhitale. Kështu, për regjistrimin e drejtpërdrejtë të formave të printuara në FPP pa një shtresë maske, Global Graphics zhvilloi një pajisje që përdor jo një lazer si burim rrezatimi, por llamba UV 500 W të kontrolluara nga një kompjuter. Megjithatë, këto zhvillime nuk janë përdorur gjerësisht.

Format e printimit fleksografik të përdorura aktualisht të bëra duke përdorur teknologji dixhitale mund të klasifikohen sipas kritereve të ndryshme, për shembull, (Fig. 11.1
):

Varianti i teknologjisë së prodhimit të mykut: i bërë nga teknologjia e gdhendjes me lazer dhe maskave;

Lloji i materialit të mykut: elastomer (gome e vullkanizuar), polimer dhe fotopolimer;

Forma gjeometrike: cilindrike dhe lamelare.

Klasifikimi mund të vazhdohet sipas një sërë karakteristikash të tjera: trashësia e formave, lartësia e relievit, rezistenca e formave ndaj tretësve të bojës së printimit, etj.

Struktura e formave fotopolimere, në parim, nuk ndryshon nga struktura e formave të bëra duke përdorur teknologjinë analoge (shih § 8.1.1), pasi formimi i elementeve të printimit dhe hapësirës kryhet gjithashtu në trashësinë e FPC nën ndikim të të njëjtave procese (shih Fig. 8.2, c
). Dallimi qëndron në konfigurimin e ndryshëm të elementeve të printimit (Fig. 11.2 ).

Ata kanë skaje anësore më të pjerrëta. Kjo siguron shtim më të vogël të pikave të elementeve të printimit gjatë procesit të printimit (highlight">Forma cilindrike fotopolimerike. Skema e prodhimit të këtyre formave karakterizohet nga një sërë veçorish dalluese. Forma cilindrike (mëngë, më rrallë pa nyje - pllakë me skaje të ngjitura) janë bërë në një material të fotopolimerizuar me një shtresë maske. Ky material vendoset në mëngë dhe, si rregull, para-ekspozohet në anën e pasme (ky operacion kryhet gjatë prodhimit të tij jashtë, si për format e pllakave, informacioni i parë i regjistrimit në shtresën e maskës kryhet në LEU Operacionet e mëtejshme, duke filluar me ekspozimin kryesor, kryhen në mënyrë të ngjashme me skemën e përshkruar më sipër për pajisjet që ofrojnë mundësinë e ekspozimit dhe përpunimit rrethor. .

Forma cilindrike elastomerike. Prodhimi i formave të printimit elastomerik duke përdorur teknologjinë dixhitale kryhet me gdhendje të drejtpërdrejtë me lazer dhe përfshin operacione për prodhimin e një cilindri pllakë, i cili është një shufër e veshur me gome, dhe përgatitjen e sipërfaqes së saj për gdhendje me lazer, e cila përbëhet nga tornimi dhe bluarja e veshjes së gomës. Më pas, mbi të kryhet gdhendja e drejtpërdrejtë me lazer, sipërfaqja e gdhendur e cilindrit pastrohet nga mbetjet e produkteve të djegies së gomës dhe kryhet kontrolli i formës.

Kur përdorni mëngë me një shtresë gome të krijuar posaçërisht për gdhendje me lazer, përgatitja e sipërfaqes nuk kërkohet dhe, për rrjedhojë, numri i hapave në procesin e formimit zvogëlohet.

Forma cilindrike polimer. Format cilindrike mund të merren nga materiale polimer (mëngë cilindrike pa tegela, më rrallë mëngë pllakash pa saldim). Ato prodhohen në një fazë në një pajisje. Pas monitorimit të EVPF dhe zgjedhjes së mënyrave të gdhendjes, gdhendja me lazer kryhet drejtpërdrejt.

Formimi i elementeve të printimit të FPPF-ve lamelare dhe cilindrike të bëra duke përdorur teknologjinë e maskës dixhitale ndodh në të njëjtën mënyrë, gjatë ekspozimit kryesor të FPSF të materialit të formës. Meqenëse ekspozimi kryesor ndaj rrezatimit UV-A kryhet përmes një maske (në krahasim me ekspozimin përmes një fotoforme në teknologjinë analoge) dhe ndodh në një mjedis ajri, për shkak të kontaktit të FPS me oksigjenin atmosferik, procesi i polimerizimit pengohet. , duke shkaktuar një ulje të madhësisë së elementeve të shtypjes formuese. Ato rezultojnë të jenë disi më të vogla në sipërfaqe sesa imazhet e tyre në maskë (Fig. 11.4 ).

Kjo ndodh sepse FPS është i hapur ndaj efekteve të oksigjenit atmosferik (ose, siç besojnë një numër studiuesish, për shkak të ozonit të formuar gjatë ekspozimit, i cili ka aktivitet më të madh kimik dhe mund të përshpejtojë procesin e oksidimit). Molekulat e oksigjenit të ajrit reagojnë më shpejt përmes lidhjeve të hapura sesa monomerët me njëri-tjetrin, gjë që çon në frenimin ose ndërprerjen e pjesshme të procesit të polimerizimit.

Rezultati i ekspozimit ndaj oksigjenit nuk është vetëm një rënie e lehtë në madhësinë e elementeve të printimit (kjo ndikon në pikat e vogla raster në një masë më të madhe), por edhe një rënie në lartësinë e tyre (Fig. 11.5, a.
).

formula" src="http://hi-edu.ru/e-books/xbook609/files/208.gif" border="0" align="absmiddle" alt="c - vdes

Në Fig. 11.6 tregon ndryshimet në lartësinë e elementeve të printimit me formulën" src="http://hi-edu.ru/e-books/xbook609/files/204.gif" border="0" align="absmiddle" alt="(! GJUHË:, sa më e vogël lartësia e tyre (transition" href="part-008.htm#i1615">§ 8.3.3) kur vendoset në cilindrin e pllakës, ka një shtrirje të lehtë të lartësisë së elementeve të printimit në imazhin raster 1 dhe në pllakën 2 (Fig. 11.7
).

Megjithatë, pikat raster kanë një lartësi më të vogël (Fig. 11.7, a), ndërsa në një formë të bërë duke përdorur teknologjinë analoge (Fig. 11.7, b), përkundrazi, ato e kalojnë lartësinë e mbulesës. Kështu, dimensionet dhe lartësia e elementeve të printimit në një formular të bërë duke përdorur teknologjinë e maskës dixhitale ndryshojnë nga elementët e printimit të formuar duke përdorur teknologjinë analoge (shih Fig. 11.5).

Disa dallime janë karakteristike edhe për profilin e elementeve të printimit. Kështu, elementët e printimit në formularët e bërë duke përdorur teknologjinë dixhitale kanë skajet anësore më të pjerrëta sesa elementët e printimit në formularët e prodhuar duke përdorur teknologjinë analoge (Fig. 11.8 ).

Kjo shpjegohet me faktin se gjatë ekspozimit kryesor përmes një fotoforme, rrezatimi, para se të arrijë në FPS, kalon nëpër disa media dhe shtresa (ajri, filmi i presionit, fotoforma), duke u thyer në mënyrë të njëpasnjëshme në kufij dhe duke u shpërndarë në secilën prej shtresave. . Kjo çon në formimin e një elementi printimi me skaje më të sheshta (shih Fig. 11.8, a) në format e bëra me metoda analoge. Mungesa pothuajse e plotë e shpërndarjes së dritës gjatë ekspozimit kryesor përmes maskës, e cila është pjesë përbërëse e pllakës, bën të mundur marrjen e elementeve të printimit me skaje më të pjerrëta. Veçori të tilla të elementeve të printimit të formularëve të bërë duke përdorur teknologjinë e maskës ndikojnë në zvogëlimin e fitimit të pikave gjatë procesit të printimit (Fig. 11.9 ), dhe zgjerimi në bazën karakteristike të elementeve të printimit (shih Fig. 11.8, b) u jep formave një stabilitet më të madh në procesin e printimit.

Formimi i elementeve të hapësirës së bardhë, si në teknologjinë analoge, ndodh gjatë larjes ose trajtimit termik të FPP-ve të ekspozuara, kështu që procesi i formimit të tyre nuk ndryshon ndjeshëm (shih § 8.2.2). Prania e një shtrese maske në zonat e paekspozuara nuk ndikon në procesin e formimit të elementeve të hapësirës së bardhë. Në rastin e larjes dhe trajtimit termik, kjo shtresë hiqet së bashku me shtresën jo të polimerizuar.

Kur bëhen kallëpe me gdhendje, elastomerët (goma) i ekspozohen rrezatimit lazer. Një lazer, si burim nxehtësie, krijon një temperaturë prej disa mijëra gradësh (për shembull, një lazer në -1300°C). Shkatërrimi termik i materialit ndodh dhe si rezultat, formohen depresione - elementet e hapësirës së bardhë. Elementet e printimit Forma të tilla janë bërë nga materiali origjinal që nuk është ekspozuar ndaj rrezatimit lazer.

Karakteristikat e përgjithshme të pajisjeve. Për të kryer të gjithë kompleksin e operacioneve për prodhimin e formave fleksografike fotopolimere duke përdorur teknologjinë e maskave, kërkohet një grup pajisjesh, përfshirë LEU, si dhe pajisje të përdorura në teknologjitë analoge për ekspozimin e FPS të pllakës dhe përpunimin pasues të formularit ( shih § 11.1.2).

LED për marrjen e një imazhi në shtresën e maskës FPP (d.m.th., regjistrimi i një maske) ndërtohen sipas një skeme me një daulle të jashtme (shih Fig. 10.11, c
). Dizajni dhe aftësitë e tyre teknologjike janë në shumë mënyra të ngjashme me pajisjet për teknologjitë e kompensimit STP, por duke marrë parasysh kërkesat specifike për pajisjet për prodhimin e pllakave fleksografike. LEU përfshin një kazan me fibër karboni ose cilindër "ajri" për fishekët, një stacion pune për menaxhimin e regjistrimit, një sistem vakum që siguron pllakën në kazan dhe një sistem shkarkimi (thithja e mbeturinave në pikën e prodhimit) për të eliminuar ndotjen e pjata.

Modele të ndryshme janë të pajisura me lloje të ndryshme sistemesh që sigurojnë fiksim të pllakave në substrate polimer dhe metal (për shembull, çeliku). Mbërthimi mund të kryhet me shtrëngim me vakum, magnetikisht duke përdorur magnet të përhershëm, duke përfshirë kunjat e instaluara të regjistrimit, ose një metodë e kombinuar duke përdorur vakum dhe shtrëngim magnetik. Në pajisje të tilla është e mundur të regjistroni me një shpejtësi prej 1.5-8 shembull">dpi, e cila ju lejon të regjistroni imazhe me një linjë deri në 220 lpi.

Në varësi të llojit të sistemit optik në lloje të ndryshme LEU, regjistrimi me një rreze dhe regjistrimi me disa rreze (8, 15, 25, 48) (për modelet e formatit të vogël dhe të mesëm) dhe më shumë se 200 rreze (për modelet me format të madh ) janë të mundshme. Produktivitet më i lartë arrihet nga ekspozimi paralel i trarëve të shumtë. Kjo lejon që shpejtësia e rrotullimit të daulles të zvogëlohet në krahasim me pajisjet me një sistem regjistrimi me një rreze të së njëjtës performancë, dhe kjo redukton ndjeshëm forcën që shkakton rrahjen dhe ndarjen e pllakave nga daulle. Si rezultat, në këtë dizajn është e mundur të zbatohet balancimi automatik pavarësisht nga formati i pllakës dhe trashësia e tij.

Modele të ndryshme të LEU mund të automatizohen dhe pajisen me revista për FPP të formateve të ndryshme. Lista e aftësive të integruara të një numri pajisjesh përfshin gjithashtu regjistrimin e informacionit mbi materialet cilindrike, ri-pajisjen e tyre me lazer më të fuqishëm, shndërrimin e tyre në gdhendje direkte dhe aftësi të tjera, për shembull, duke përdorur një tabelë të veçantë në një jastëk ajri për pllaka ngarkimi dhe shkarkimi.

Karakteristikat e burimeve lazer. Llojet e mëposhtme kanë gjetur aplikim praktik për regjistrimin e imazheve në shtresën e maskës FPP në pajisje të ndryshme: burimet lazer(shih § 9.2.2):

Transition" href="part-009.htm#i1817">§ 9.2.2) ofron mundësinë për të regjistruar elementë të imazhit pa shtrembërim për shkak të defokusimit në FPS, trashësia e FPS e të cilit mund të arrijë 20-25 mikronë.

Karakteristikat e pajisjeve të ekspozimit.Çdo njësi e energjisë vjen me të sajën software, e cila bën të mundur kompensimin e shtrembërimeve që lindin në fazat e proceseve të formimit dhe printimit, këto janë gjithashtu shtrembërime (gradim dhe grafik) të lidhura, për shembull, me efektin frenues të oksigjenit gjatë ekspozimit ndaj FPS. Softueri gjithashtu ju lejon të merrni parasysh:

Karakteristikat e imazheve të formuara në maskë;

Kompresimi dhe zgjatja e figurës përgjatë boshtit të cilindrit të pllakës dhe përgjatë perimetrit të tij (shih § 8.3.3) kur vendosni (montim) një formë pllake në sipërfaqen cilindrike të cilindrit të pllakës në një makinë printimi;

Efekti i ndërveprimit të dy strukturave raster (imazhi në formë dhe rrotullimi i rasterizuar i anilox);

Lloji dhe trashësia e pllakës;

Lloji i makinës shtypëse;

Lloji i materialit të printuar, bojë, etj.

Kështu, ndryshe nga pajisjet për prodhimin e pllakave offset, fitimi i pikave i të cilave është i standardizuar, kur bëhen pllaka printimi fleksografike është e nevojshme të ruhet një bazë e tërë e të dhënave të fitimit të pikave me të gjitha llojet e variacioneve, përfshirë ato të listuara më sipër. Kjo është për shkak të një procesi specifik për printimin fleksografik që kompenson shtrembërimet e imazhit gjatë procesit të prodhimit të pllakave.

Objektet e testimit për monitorimin e procesit të prodhimit të formave fleksografike. Për të kontrolluar procesin e prodhimit të formave fleksografike dhe për të vlerësuar cilësinë e tyre, përdoren objekte testimi dixhitale. Ato përbëhen nga fragmente që përmbajnë linja (përfshirë tekstin) dhe elemente raster të madhësive të ndryshme, të bëra në dizajne negative dhe pozitive. Dimensionet e elementeve, si në objektet e provës analoge, vendosen duke marrë parasysh aftësitë teknologjike të pllakave për të riprodhuar elementë të madhësive të caktuara mbi to. Shkallët e testit raster në objektet e provës, të përbëra nga fusha me përzgjedhje të ndryshme">Fig. 11.10 shfaqet një objekt testimi nga DuPont.

Objektet e provës të këtij lloji bëjnë të mundur përcaktimin e mënyrave të prodhimit të mykut, duke përfshirë mënyrat kryesore të ekspozimit, të cilat, si në teknologjitë analoge, vlerësohen me testim. Në imazhin e një objekti të tillë provë në një formë të shtypur, cilësia e tij mund të përcaktohet nga riprodhimi i goditjeve, pikave individuale, imazheve raster dhe tekstit.

Kërkohet objekt testimi për të zgjedhur një kurbë kompensimi(Fig. 11.11 ), ndryshe nga ajo e diskutuar në Fig. 11.10, ka një fragment shtesë, i cili është një element i vazhdueshëm 1, i caktuar me shkronja nga A në U, që përmban pika raster me një linjë të caktuar ekranizimi (nga fusha A në fushën U, madhësia e pikave raster rritet). Fushat raster në këtë objekt testimi me shembull ">Cgeo përdoren për të optimizuar mënyrat e regjistrimit të imazhit në shtresën e maskës FPP. Ato shërbejnë për të kalibruar pajisjen dhe ju lejojnë të vendosni fokusin, shpejtësinë e rrotullimit të kazanit, fuqinë lazer, lëvizjen e kokës optike përgjatë daulle, rezolucioni i regjistrimit etj.

Në teknologjinë e maskave dixhitale, kallëpet mund të përdoren për të testuar mënyrat e fazave të mëvonshme (pas regjistrimit të maskës) të prodhimit teste negative(shih Fig. 8.5 ), ose teste negative të modeluara posaçërisht që përmbajnë fragmente me elementë testimi të madhësisë së kërkuar.

Formimi i një maske. Maska krijohet si rezultat i efektit termik të rrezatimit lazer në shtresën e maskës së FPP dhe formohet në sipërfaqen e FPP. Në këtë rast, lazeri IR nuk ndikon në FPS, i cili është i ndjeshëm ndaj rrezatimit UV. Trajtimi në solucione kimike pas regjistrimit nuk kërkohet. Duke kryer të njëjtat funksione si një fotoformë negative, maska karakterizohet nga një numër karakteristikash. Kështu, elementët e imazhit të marrë në maskë janë më të mprehta në krahasim me imazhin në fotoformë, pasi ato janë formuar në një shtresë maske të ndjeshme ndaj nxehtësisë (shih § 10.3.1).

Përveç kësaj, nuk ka kërkesë për të marrë elementë të një madhësie minimale që korrespondon me madhësinë e pikës raster me tranzicionin" href="part-011.htm#i2498">§ 11.2.1), i cili pas heqjes së shtresës së maskës nga sipërfaqja e FPS (shih Fig. 11.3
) frenon reaksionin e fotopolimerizimit. Kjo thjeshton procesin e regjistrimit, pasi për të marrë elementë printimi me madhësi minimale në formular, është e nevojshme të regjistrohen elementë me madhësi të madhe në maskë. Për shembull, për të marrë një pikë raster në një formë të shtypur me përzgjedhje">Fig. 11.13 tregon natyrën e formulës së varësisë" src="http://hi-edu.ru/e-books/xbook609/files/204.gif" border="0" align="absmiddle" alt="element raster në skedarin dixhital të krijuar për të regjistruar maskën. Nga grafiku mund të shihet se në zonën e dritës ku formohen pika raster me përmasa të vogla (janë ato që preken më shumë nga frenimi i oksigjenit), ulja e elementeve të printimit është jolineare. Varësi të tilla për lloje të ndryshme PPP mund të ndryshojnë, pasi veprimi i frenuesit lidhet me të cilin monomerët dhe oligomerët hyjnë në reaksionin e fotopolimerizimit, d.m.th. të përcaktuara në veçanti nga përbërja e SHPSF-së.

Karakteristikat dalluese të operacioneve. Operacionet e mëvonshme të procesit të prodhimit të pllakës së printimit (shih § 11.1.2) nuk janë thelbësisht të ndryshme nga zbatimi i tyre në prodhimin e PPPF duke përdorur teknologjinë analoge. I vetmi ndryshim është se ekspozimi kryesor kryhet përmes një maskë pa vakum. Përdorimi i një maske, e cila është pjesë përbërëse e pllakës, eliminon shpërndarjen e dritës gjatë ekspozimit dhe vetitë e shtresës së maskës (homogjeniteti, trashësia uniforme, dendësia e lartë optike) garantojnë një imazh më cilësor të formuar në FPS.

Përcaktimi i kohës kryesore të ekspozimit. Zgjedhja e kohës kryesore të ekspozimit">Fig. 11.10). Për këtë qëllim, në shtresën e maskës regjistrohet një objekt testimi me cilësime të paracaktuara për rezolucionin e regjistrimit, linjën e ekranit dhe këndin e rrotullimit të strukturës së rasterit. Më pas, ekspozimi kryesor i FPS është kryhet për kohë të ndryshme, gjë që varet nga ndjeshmëria e FPS.

Pas të gjitha operacioneve të tjera të prodhimit të kallëpit (nën mënyrat e parazgjedhura si rezultat i testimit - shih §§ 8.3.2 -8.3.6), rezultatet e riprodhimit të shkallës së gradimit 4 vlerësohen në të ..gif" border= "0" align="absmiddle" alt="riprodhimi i elementeve të vegjël përmirësohet dhe gjatësia e shkallës së gradimit 4 rritet, d.m.th. elemente imazhi gjithnjë e më të vogla riprodhohen.

Duke u nisur nga një përzgjedhje e caktuar ">4 ndalon ndryshimin dhe një rritje e mëtejshme në kohë nuk ndikon në madhësinë e elementeve të riprodhuar, por këndi i pjerrësisë së skajeve anësore të elementeve të printimit zvogëlohet - ato bëhen më të sheshta. Prandaj, përzgjedhja" >4 konsiderohet optimale dhe ndalon ndryshimin dhe të voglat riprodhohen në mënyrë të qëndrueshme në elementët e imazhit të formës..gif" border="0" align="absmiddle" alt="Është e vështirë, për shembull, në rastin e heqjes së një shtrese të papolimerizuar me trajtim termik, duke rritur gjatësinë e shkallës së gradimit 4.

Format cilindrike fotopolimere të marra duke përdorur teknologjinë e maskave zgjerojnë fushën e printimit fleksografik, duke krijuar mundësi për printimin e produkteve me një imazh "të pafund", për shembull, paketimin, etj. Falë teknologjisë së maskës duke përdorur forma cilindrike fotopolimerësh, është e mundur të arrihet një cilësi më e lartë printimi , duke përfshirë edhe për shkak të regjistrimit më të mirë. Për më tepër, kur prodhohen forma të tilla printimi, nuk ka nevojë të kompensohen shtrembërimet për shkak të shtrirjes së formës, pasi imazhi aplikohet në një sipërfaqe cilindrike.

Zbatimi i teknologjisë për prodhimin e formave cilindrike, e njohur si teknologjia "kompjuter në mëngë" (nga anglishtja - kompjuter në mëngë), sigurohet duke përdorur struktura "mëngë" të përbëra nga një mëngë me trashësi muri 0.7 mm, një FPS dhe një shtresë e sipërme e maskës. Struktura të tilla prodhohen në ndërmarrje të specializuara nga FPP të ngjashme me pllaka, të cilat janë para-ekspozuar në anën e pasme. Pas prerjes në madhësi, pllakat montohen nga skaji në skaj, skajet e nyjeve shkrihen, bluhen dhe më pas një shtresë maske aplikohet në sipërfaqen e materialit "mëng". Llojet e ndryshme të strukturave "mëngë" ndryshojnë në trashësinë e FPS. Përdorimi i mëngëve me vetitë e ngjeshjes (nga latinishtja - ngjeshje - ngjeshje) lejon printimin pa shumë fitim pikash. Kjo për faktin se elementët e madhësive të ndryshme (elementë të vegjël printimi dhe një kokrra), të vendosur në të njëjtën formë, krijojnë presione të ndryshme specifike dhe sigurojnë ngjeshje të ndryshme të seksioneve të mëngës.

Procesi teknologjik për prodhimin e pllakave shtypëse ndjek skemën për prodhimin e pllakave fleksografike në pllaka me një shtresë maske (shih § 11.1.2), por ekspozimi i anës së kundërt nuk kërkohet. Karakteristikat e procesit, si në teknologjitë analoge, përfshijnë përdorimin e pajisjeve për përpunimin rrethor të materialeve cilindrike të mykut për prodhimin e kallëpeve. Për të zbatuar teknologjinë, ekziston gjithashtu mundësia e krijimit të një linje të vetme të automatizuar për prodhimin e formave fleksografike në mëngë duke çiftuar një pajisje për regjistrimin e një imazhi në shtresën e maskës dhe pajisje për përpunimin e mëtejshëm të materialit të ekspozuar. Format e printimit të bëra duke përdorur këtë teknologji kanë një fortësi deri në 65 "Shore i2668"> veshjet e gomës përfshijnë polimere (etilen propilen, akrilonitril butadion, goma natyrale ose silikoni), mbushës (i zi karboni) dhe aditivë të synuar (përshpejtues, mbushës, ngjyra, etj. .).

Përgatitja e shufrës dhe veshjes së saj të gomës kryhet si më poshtë: në sipërfaqen e saj aplikohet një shtresë ngjitëse, e cila është e nevojshme për të siguruar ngjitjen e gomës me materialin e shufrës. Nëse shufra ishte e mbuluar më parë me gome, atëherë ajo hiqet dhe sipërfaqja e saj e zhveshur përpunohet duke përdorur një pajisje rërës. Më pas, një mbulesë gome e papërpunuar në formën e shiritave mbështillet në shufër dhe mbulohet me një shirit fashë (nga frëngjisht - fashë - fashë), pastaj goma vullkanizohet në një atmosferë avulli ose ajri të nxehtë. Pas vullkanizimit, formohet një shtresë homogjene, e lëmuar, pa qepje, e cila pas ftohjes lirohet nga fashë. Kjo pasohet nga kthimi dhe bluarja e veshjes së cilindrit. Veshja e përfunduar i nënshtrohet kontrollit për sa i përket madhësisë, cilësisë së sipërfaqes dhe fortësisë; kjo e fundit mund të jetë 40-80 njësi Shore shembull">LEP (nga anglishtja - Laser Engraved Plate) është një teknologji për prodhimin e formave fleksografike polimer (cilindrike dhe pllake) me gdhendje direkte me lazer. Kjo teknologji kombinon me sukses aftësitë e materialeve polimer dhe ekonomike dhe metodë e gdhendjes me lazer me shpejtësi të lartë Kjo metodë mund të konsiderohet si një proces pa kontakt me një hap, duke siguruar një përsëritshmëri mjaft të lartë, e cila është më pak se 1% rreth perimetrit.

Imazhi i relievit në një pllakë printimi fleksografik është marrë si rezultat i heqjes së materialit nën ndikimin e rrezatimit lazer. Produktet e ekspozimit që rezultojnë në formën e pluhurit, aerosolit dhe përbërësve të tjerë të avullueshëm kapen nga sistemi i ventilimit dhe pastrohen si rezultat i një procesi me dy faza: thithja e grimcave të ngurta, aerosolet e trashë dhe heqja e mëvonshme e përbërësve të avullueshëm. Formulari i përfunduar i printimit i nënshtrohet një procedure pastrimi për të hequr produktet e mbetura të dekompozimit të polimerit.

Disavantazhi kryesor i teknologjisë është shpejtësia relativisht e ulët e gdhendjes, e barabartë me formulën 0.06" src="http://hi-edu.ru/e-books/xbook609/files/m2.gif" border="0" align= " absmiddle" alt="/orë (me një thellësi të elementeve hapësinore 0,6 mm). Megjithatë, gdhendja me shumë rreze rrit koston e pajisjes.

Materialet e mykut polimer. Për të siguruar karakteristika të pranueshme të formave, teknologjia e gdhendjes direkte kërkon përdorimin e polimereve ose përzierjeve të tyre që kanë ndjeshmëri të mjaftueshme në diapazonin e gjatësisë së valës IR dhe plotësojnë kërkesat e procesit të printimit për sa i përket treguesve të performancës së printimit (rezistenca e qarkullimit, fortësia, rezistenca ndaj tretësve të bojrave të printimit). Ky mund të jetë një material i bazuar në monomerët etilen-propilen-dien (EPDM), i cili ka një kapacitet të lartë nxehtësie, është i paaftë për polimerizim hapësinor dhe karakterizohet nga fortësi më e madhe në krahasim me ato të përdorura në teknologjitë analoge. Një polimer i tillë duhet të përmbajë grimca të zeza që thithin rrezatimin IR kur përdoret për gdhendjen e laserëve në intervalin e gjatësisë së valës IR (gjendja e ngurtë dhe fibra).

Pajisjet e gdhendjes. Karakteristika kryesore e këtyre pajisjeve është se ato përdorin një burim lazer të palëvizshëm dhe një daulle lëvizëse, e cila siguron lëvizjen e materialit të pllakës përpara rrezes lazer. Ato janë të pajisura me një ose më shumë burime lazer me fuqi 250-300 W secila. Aplikime praktike në këto pajisje janë lazerët, si dhe lazerët në gjendje të ngurtë dhe me fibra. Falë përdorimit të modulatorëve akusto-optikë, është e mundur të fokusohet rreze lazer në një madhësi prej 20-25 mikron në diametër. Prandaj, merren pika raster me shembull "> dpi. Në pajisje të tilla, thellësia e gdhendjes mund të vendoset, si dhe parametra të tjerë që ju lejojnë të ndryshoni pjerrësinë e profilit të qelizës së gdhendur. Përveç kontrollit tredimensional gdhendje, ekziston edhe mundësia e uljes së lartësisë së disa elementeve raster në formë (Fig. 11.15
). Kjo çon në një reduktim të fitimit të pikave të tyre gjatë procesit të printimit dhe lejon riprodhimin e njëkohshëm të elementeve spot, raster dhe linjë në një formë.

Pajisjet e gdhendjes të llojeve të ndryshme janë të pajisura në atë mënyrë që të mund të shndërrohen nga gdhendja me një rreze në punën me disa trarë me fuqi të ndryshme. Ata gdhendin materialin në thellësi të ndryshme, duke siguruar formimin e skajeve anësore të pjerrëta të elementeve të printimit. Përdorimi i dy lazerëve, njëri prej të cilëve funksionon në pjesën e sipërme të elementit të printimit të ardhshëm (e pret atë), dhe tjetri gdhend bazën e elementit të printimit, bën të mundur marrjen e elementeve të printimit me lartësi të ndryshme të fiksuar mirë në bazë. Kjo siguron një jetëgjatësi printimi deri në 4 milionë kopje. Kombinimi i dy llojeve të lazerëve në pajisjet e gdhendjes, për shembull, një lazer për formimin paraprak të profilit të elementeve të printimit dhe një lazer në gjendje të ngurtë që formon skajet anësore të një forme të paracaktuar, zgjeron aftësitë e teknologjisë së gdhendjes me lazer të drejtpërdrejtë.

Ese

Pllaka fotopolimer, ekspozim, gdhendje me laser, printim fleksografik, kopjim negativ, mbarim.

Objekti i analizës janë formularët e printimit fleksografik.

Qëllimi i punës është të krahasojë veçoritë kryesore të prodhimit të pllakave shtypëse fleksografike.

Prezantimi

1. Karakteristikat teknike të produktit

2. Skema e përgjithshme teknologjike për prodhimin e produktit

3. Analizë krahasuese e prodhimit të formave polimere për shtypje fleksografike

3.1 Historia e zhvillimit të printimit fleksografik

3.2 Llojet e pllakave

3.3 Skema të përgjithshme për prodhimin e formularëve të printimit duke përdorur metoda të ndryshme

3.3.1 Kopjimi negativ

3.3.2 Teknologjitë STR

3.3.2.1 Teknologjia e gdhendjes me lazer të drejtpërdrejtë (LEP)

3.3.2.2 Gdhendja indirekte me laser

4 Përzgjedhja e teknologjisë, pajisjeve dhe materialeve për prodhimin e mostrave

4.1 Zgjedhja e procesit

4.2 Përzgjedhja e pajisjeve kryesore

4.3 Përzgjedhja e materialeve

4.4 Udhëzime teknologjike

5. Llogaritja e numrit të formularëve të shtypjes për tirazh

konkluzioni

Lista e burimeve të përdorura

Aplikacionet

Polimer i teknologjisë së printimit fleksografik

Prezantimi

1. Karakteristikat teknike të produktit

Tabela-1 Karakteristikat teknike të produktit

2. Skema e përgjithshme teknologjike për prodhimin e produktit

1. Përpunimi i tekstit dhe informacionit vizual:

Futja e informacionit

Përpunimi i informacionit duke përdorur Word, Photoshop

Paraqitja e vijave të QuarkXPress

Imponimi i vijave

Regjistrimi i një skedari PS

Prodhimi i filmit negativ mat

2. Krijimi i një formulari fotografik:

Ekspozita

Manifestimi në tretësirë alkaline

Fiksimi në një mjedis acid

Larja me ujë

3. Bërja e një pllake printimi:

Inspektimi në hyrje i pajisjeve dhe materialeve

Ndriçimi i anës së kundërt

Ekspozimi kryesor

Manifestimi

Tharja në 40-60oC

Ekspozim shtesë

Përfundimi

4. Printimi i tirazhit:

Ngjyra 4+0

5. Proceset pas shtypjes:

Depilim

3. Analizë krahasuese e prodhimit të formave polimere për shtypje fleksografike

3.1 Historia e zhvillimit të printimit fleksografik

Një fazë e re në zhvillimin e fleksografisë filloi rreth vitit 1912, kur ata filluan të prodhonin qese celofani me mbishkrime dhe imazhe mbi to, të cilat printoheshin me bojëra aniline.

Flexografia kombinon avantazhet e printimit me shkronja të shtypura dhe offset dhe, në të njëjtën kohë, nuk ka disavantazhet e këtyre metodave.

Që nga viti 1945, printimi fleksografik është përdorur për të printuar letër-muri, materiale reklamuese, fletore shkollore, libra zyre, formularë dhe dokumente të tjera zyre.

Rreth vitit 1954, fleksografia filloi të përdoret për të bërë zarfe postare, kartolina të Krishtlindjeve dhe veçanërisht paketime të qëndrueshme për produktet me shumicë.

3.2 Llojet e pllakave

Përmirësimi i cilësisë së printimit është një nga arsyet e përdorimit të pllakave të ndryshme në fleksografi. Është kjo që bën kërkesa për vetitë e pllakave. Pllakat moderne mund të transferojnë një film të njëtrajtshëm boje kur printojnë zona të ngurta mbushjeje (të ngurta) dhe prodhojnë shumë pak fitim pikash kur printoni tekste, rreshta dhe imazhe raster. Kërkesat e mëtejshme janë elemente të qarta në anën e pasme (një teknikë për të bërë një formular printimi nga një linjë iso-origjinale, kur duhet të merrni një imazh negativ, të kundërt në printim: goditje të bardha në një sfond të zi), mungesa e bojës plotësimi i zonave bosh të formularit dhe gradimi më i mirë i gjysmëtoneve në printim.

Fillimisht, pllakat e printimit bëheshin me matricë nga goma, dhe pas krijimit të fotopolimereve, me ekspozim dhe larje.

Megjithatë, ekziston një metodë tjetër që përdoret ende për prodhimin e formave origjinale në linocut. Në linoleum ose në një material të ngjashëm polimer, autori gdhend një imazh nga vija dhe sipërfaqe të madhësive të ndryshme, duke hequr materialin dhe duke thelluar sfondin. Imazhi është konveks dhe të gjithë elementët që ngrihen mbi sfond shtrihen në të njëjtin plan. Çfarë është kjo nëse jo një pjatë shtypëse e shtypit? Dhe duke qenë se elementët e printimit janë elastikë, ky është formulari i printimit për metodën e printimit fleksografik. Sigurisht, për qëllime industriale, format e shtypjes nuk bëhen nga linoleumi.

Zhvillimi i teknologjisë së pllakave shtypëse po ecën në tre drejtime kryesore. Këto përfshijnë printimin në paketim fleksibël, printimin në etiketa dhe printimin e drejtpërdrejtë në karton të valëzuar të përfunduar.

Në këto tre aplikime, përdoren pllaka të ndryshme në varësi të nënshtresave të përdorura, jastëkëve ose shiritave të ngjeshjes, materialit të pllakës, trashësisë dhe ngurtësisë së tij, rezistencës së pllakës ndaj ënjtjes në tretësin e bojës, kërkesave për cilësi, përputhshmërisë së materialit dhe dizajnit të presës. .

Për printimin e drejtpërdrejtë në karton të valëzuar të përfunduar, përdoren pllaka me trashësi të paktën 3 mm dhe konsiderohen si një teknologji e pllakave të holla printimi. Kur printoni etiketa dhe ambalazhe fleksibël, pllakat me trashësi më të vogël se 1 mm konsiderohen shumë të holla.

Pllakat me trashësi 2,54 mm janë instaluar në një substrat të hollë ose shirit shkumë me trashësi 0,50 - 0,55 mm. Prandaj, pllakat e kësaj trashësie në kombinim me një substrat thithës të goditjeve konsiderohen si pllaka printimi në një rrip të butë.

Teknologjia e pllakës së hollë përfshin një "substrat fleksibël" që siguron mbështetje për pllakën e printimit. Ky mbështetës i kompresimit zakonisht përbëhet nga një kombinim i fibrave tekstile dhe gome, me llojet e gomës në bazamentet individuale që ndryshojnë në mënyra specifike. Disa shtresa të materialit janë zgjedhur në përputhje me rrethanat për të optimizuar të gjithë sistemin "pllakë printimi - substrate - sipërfaqe e printuar - hendeku midis pllakës dhe cilindrave të printimit". Materiali përbëhet nga një bazë gome, dy shtresa të ndërmjetme fibroze për stabilizim dhe një shtresë mikroporoze polimer e ngjeshshme. Trashësia totale e strukturës nuk është më shumë se 2 mm.

Ky material, i cili është një lloj shiriti ngjitës i dyanshëm me një shtresë ngjeshjeje me shkumë poliuretani brenda, mund të përdoret pothuajse me të gjitha llojet e pllakave fleksografike, mbron pllakën printuese nga rrudhat dhe në të njëjtën kohë e lejon atë të pozicionohet lehtësisht gjatë instalimi dhe ruhet në pozicionin e duhur gjatë gjithë drejtimit.

Një lloj tjetër aplikimi i formave të shtypjes së hollë është teknologjia e mëngës. Ndryshe nga teknologjia tradicionale, ajo ka avantazhin e të qenit i ripërdorshëm. Ky sistem përdor parimin e një jastëku ajri kur instalon mëngën në cilindrin e pllakës.

Në printimin e ambalazheve fleksibël, pllakat me shumë shtresa mund të përdoren si një alternativë ndaj pllakave të holla shtypëse, pasi që të dyja kanë një strukturë të ngjashme. Këto pllaka kombinojnë një formë të hollë dhe një substrat të ngjeshshëm në strukturën e tyre. Ato përbëhen nga një shtresë mbrojtëse e poshtme, një shtresë elastike mbajtëse, një film stabilizues, një shtresë relievformuese fotosensitive dhe një shtresë e sipërme mbrojtëse. Për printim fleksografik me cilësi të lartë, kjo strukturë pllakash printimi me shumë shtresa ka shumë përparësi.

Sidoqoftë, në rastin e përdorimit të bojrave kimikisht aktive, për shembull, të bazuara në acetat etilik, është e nevojshme të përdoren kallëpe gome elastike. Format konvencionale të bëra nga pllaka fotopolimere, rezistente ndaj alkoolit, nuk janë të përshtatshme për bojëra që përmbajnë eter. Për këtë qëllim, mund të përdoren pllaka fotopolimere rezistente ndaj eterit.

Një nga veçoritë e fleksografisë është se presioni është i nevojshëm për printim dhe për të niveluar pabarazitë e sipërfaqeve kontaktuese gjatë procesit të printimit. Këto kërkesa janë teknologjike. Dhe sa më shumë presion, aq më mirë për të arritur qëllimin përfundimtar. Nga ana tjetër, sa më i lartë të jetë presioni, aq më i madh është shtrembërimi i gjeometrisë së elementeve të printimit. Këto shkelje të formës së printimit, për shkak të presionit të lartë, çojnë në një ulje të cilësisë së printimit - fitim i lartë i pikës, njollosje, shpërndarje e pabarabartë e bojës në makineri. Presioni i lartë ndikon në jetëgjatësinë e printimit të pllakës së printimit dhe mund të shkaktojë delaminimin e saj. Është e qartë se këtu nevojitet një kompromis apo një ide e re.

Kur përdorni pllaka konvencionale, presioni i tepërt absorbohet pjesërisht prej tyre. Si rezultat i deformimit të shtresës së sipërme të fotopolimerit të pllakës shtypëse, ndodh fitimi i pikës, i cili duhet të reduktohet nëse printohen punime raster me cilësi të lartë.

Për të arritur këtë, pllaka të holla me trashësi brenda 1 mm përdoren për printim në etiketa dhe ambalazhe. Në këtë rast, pjesa më e madhe e presionit të tepërt absorbohet nga nënshtresa e ngjeshshme dhe kështu, shkalla e deformimit të elementeve të printimit në zonën e kontaktit të printimit zvogëlohet për shkak të kompresueshmërisë së nënshtresës, gjë që çon në një përmirësim të ndjeshëm të cilësisë së printimit. .

Termi "kompresibilitet" ("kompresibilitet") nënkupton kompensimin e presionit përmes një ulje të vëllimit. Rivendosja e saktë e dimensioneve origjinale nga nënshtresa ka efektin e nivelimit të ngarkesës. Me fjalë të tjera, materiali i përdorur për prodhimin e formularëve printues për fleksografi duhet të jetë i aftë për deformime shumë elastike.

Mëngët e ngjeshshme, të cilat përdoren në printimin e ambalazheve, kanë një sipërfaqe të përbërë nga një shtresë kompresimi që nuk i humbet vetitë e saj edhe pas disa vitesh përdorimi. Efekti i strukturës së shkumës është që një pjesë e konsiderueshme e presionit që vepron në myk absorbohet nga nënshtresa. Prandaj, relievi i pllakës së printimit mbetet më i qëndrueshëm, ndërsa shkuma e ngjeshur drejtohet në lartësinë e saj origjinale pasi kalon nëpër zonën e kontaktit të printimit. Kjo ju lejon të kryeni punë raster, linjë dhe spot nga një formë.

Karakteristikat kryesore të një pllake printimi janë trashësia, ngurtësia dhe fortësia, të cilat janë të ndërlidhura ngushtë. Fortësia e të njëjtit material rritet me zvogëlimin e trashësisë së tij. Në të njëjtën kohë, materiale të ndryshme me të njëjtën trashësi mund të kenë ngurtësi të ndryshme. Pllakat printuese më të holla dhe më të ngurta e përcjellin më mirë pikën gjysmëtonike, por janë më të vështira për t'u punuar. Për nënshtresa të lëmuara, është më mirë të përdorni forma më të ashpra kur printoni imazhe raster sesa kur printoni goditje dhe tekst. Prandaj, është e nevojshme që në mënyrë fleksibël të përdoren lloje të ndryshme pllakash kur bëni pllaka printimi.

Kështu, thelbi i fleksografisë është një veçori e formës së printimit, gjithçka tjetër funksionon për të, duke rritur faktorët pozitivë. /1/

Si përfundim, dua të them se për të marrë produkte të printuara me cilësi të lartë, duhet të koordinohen me njëri-tjetrin tre faktorë, përkatësisht zgjedhja e pllakës së printimit, sistemi i bojës dhe rulja e ekranizuar (anilox). Zgjedhja e pllakës së trashë ose të hollë, bojës me bazë uji ose të shërueshme me UV dhe rulit të kërkuar të ekranit për transferim uniform të bojës në pjatë janë kritike për cilësinë e procesit të printimit.

3.3 Skema të përgjithshme për prodhimin e formularëve të printimit duke përdorur metoda të ndryshme

Pllakat printuese për fleksografi bëhen në disa mënyra. Le të shohim disa prej tyre.

3.3.1 Kopjimi negativ

Për kopjimin negativ, përdoren pllaka fotopolimerësh (Fig. 1) me trashësi të ndryshme nga 0,76 mm deri në 6,5 mm dhe fortësi. Ngurtësia e pllakës varet nga trashësia e saj.

Bllok diagrami i pllakës

1- shtresa mbrojtëse;

2- Shtresa e kopjimit të fotopolimerit fotosensitive të lëngshme;

3-nënshtresa ngjitëse;

Substrat me 4 polimer.

Faza e parë e procesit të kopjimit është ekspozimi (Fig. 2) i anës së pasme të pllakës, i cili kryhet përmes filmit bazë pa përdorimin e vakumit /2/. Ajo kryhet me rrezatim UV të një gjatësi vale të caktuar (afërsisht 360 nm) për të formuar bazën e elementeve të printimit të ardhshëm, për të formuar qendra aktive, për të rritur ndjeshmërinë ndaj fotos dhe për të siguruar formën e saktë trapezoidale të elementeve të printimit /3/.

Skema për të bërë një pllakë printimi

Kohëzgjatja e ekspozimit varet nga thellësia e kërkuar e relievit dhe zgjidhet me provë dhe gabim.

Nëse riprodhohen pika të vogla dhe vija të holla, kërkohet një reliev më i sheshtë, për të cilin kohëzgjatja e ekspozimit paraprak duhet të rritet /2/.

Ekspozimi kryesor është faza e dytë e përpunimit në prodhimin e pllakave printuese fotopolimere dhe duhet të kryhet menjëherë pas ekspozimit të anës së kundërt.

Përpara se të bëni ekspozimin kryesor, filmi mbrojtës duhet të hiqet nga pllaka.

Ekspozimi kryesor bëhet përmes një pllake fotografike negative. Relievi është formuar si rezultat i polimerizimit. Pikat raster, teksti dhe vijat e holla të pranishme në pllakën fotografike negative në formën e zonave transparente kopjohen në pllakë. Nuk është e mundur të bëhen ndryshime në kopjen që rezulton.

Së pari, duhet të kryeni një ekspozim provë për të përcaktuar me saktësi kohëzgjatjen e ekspozimit. Për këtë ju duhen teste negative /2/. Testet mund të eliminojnë ndryshimet në vlerat tonale dhe të zvogëlojnë rrezikun e keqgradimit të një kopjeje.

Kohëzgjatja e ekspozimit kryesor ndikohet nga faktorët e mëposhtëm:

- zona e bazës së pikës

– këndi i pjerrësisë së murit

– prania e zonave të vazhdueshme me ngjyrë të ngopur

Nëse koha e ekspozimit është shumë e shkurtër, një bazë lehtësimi e pranueshme nuk mund të formohet në bazën e pllakës së ekspozuar nga mbrapa sepse nuk ka polimerizim përmes. Kështu, formohet një zonë e tretshme, e cila më pas lahet së bashku me pikat gjysmëtonike. Para së gjithash, pikat e vogla dhe linjat e imëta lahen.

Përveç faktit se është i nevojshëm formimi optimal i mureve të relievit, vëmendje e veçantë duhet t'i kushtohet zonave të ndërmjetme të vazhdueshme të imazhit.

Zonat e ngopura të ngurta të pranishme në një negativ janë në rrezikun më të madh të ekspozimit të tepërt, duke rezultuar që zona të tilla të printohen si mbushje të ngurta.

Procesi i zhvillimit përfshin heqjen e zonave të papjekura të mykut duke përdorur një tretës. Pajisje të ndryshme mekanike, furça ose kruajtëse të buta janë ndihmëse në procesin e larjes.

Manifestimi ndodh në 3 faza:

Ënjtje e polimerit

Heqja e polimerit

Larja e një kopje /3/

Procesi i larjes duhet të jetë sa më i shkurtër që të jetë e mundur. Sa më i gjatë të jetë kontakti me tretësin, aq më i thellë është lehtësimi.

Nëse kullimi zgjat shumë, relievi mund të dëmtohet dhe mund të ketë edhe shenja ndarjeje. Shkatërrimi është gjithashtu i mundur nëse tretësi zgjidhet gabimisht. Koha optimale përcaktohet në mënyrë empirike.

Tharja kryhet në një kabinet të veçantë tharjeje.

Gjatë tharjes, tretësira larëse që ka depërtuar në shtresën relievore avullon nën ndikimin e ajrit të ngrohtë në t0 40-60 C0. Sa më e gjatë të jetë koha e tharjes, aq më i lartë është stabiliteti i printimit dhe qëndrueshmëria e printimit.

Pas tharjes, duhet ta mbani formën fleksografike për rreth 12-15 orë në temperaturën e dhomës në mënyrë që të rikthejë plotësisht përmasat e saj. Ne rekomandojmë ta lini pjatën gjatë natës në temperaturën e dhomës.

Gjatë procesit të ekspozimit kryesor, në varësi të natyrës së imazhit, pak a shumë drita është efektive. Si rezultat, niveli i polimerizimit në zona të caktuara të imazhit mund të jetë i pamjaftueshëm.

Prandaj, kryhet ekspozimi shtesë - ekspozimi ndaj rrezatimit UV (360 nm) i të gjithë sipërfaqes së formularit në mungesë të një negativi për të polimerizuar plotësisht elementët e printimit të formularit dhe për të rritur rezistencën e tij në qarkullim.

Gjatë ekspozimit shtesë, zonat e polimerizuara në mënyrë të pamjaftueshme lidhen plotësisht me relievin që rezulton, duke formuar një formë printimi që është uniforme në karakteristika dhe fortësi.

Mbarimi është faza e fundit e prodhimit. Kryer në rrezatim UV (256 nm). Mbarimi është i nevojshëm për mbylljen e poreve, gjë që eliminon ngjitshmërinë e pllakës së printimit dhe përmirëson qëndrueshmërinë e vetive.

Disavantazhi i kësaj metode janë shtrembërimet e mundshme në trashësinë e elementeve të linjës dhe raster kur ekspozohen ndaj dritës difuze, si dhe pasaktësitë e ekspozimit.

Në vitin 2000, DuPont propozoi një teknologji për trajtimin termik të kopjeve të ekspozuara të CyrelFast/3/.

Teknologjia e trajtimit të nxehtësisë është një metodë "e thatë" e prodhimit të pllakave printuese fleksografike. Kjo teknologji mund të zbatohet si në versionet analoge ashtu edhe në ato dixhitale, duke marrë të gjitha avantazhet e teknologjisë dixhitale. Teknologjia e trajtimit të nxehtësisë (FAST) përfshin përdorimin e pllakave të posaçme fotopolimerizuese të bëra nga fotopolimeri termofiksues, i cili hiqet nga elementët hapësinorë duke përdorur nxehtësinë.

Procesi teknologjik për prodhimin e formularëve të shtypjes është i ngjashëm me atë tradicional. Pajisjet tradicionale përdoren për të marrë një imazh latent në një pllakë fotopolimerizuese. Pllaka shfaqet në një kornizë të rregullt kopje. Një metodë e re është heqja e materialit të patrajtuar nga elementët hapësinorë, për të cilin përdoret një procesor special. Pllaka vendoset në një cilindër në procesor, ku nën ndikimin e një ngrohësi IR zonat e paekspozuara zbuten dhe hiqen nga pllaka. Kjo ndodh duke përdorur një rrotull materiali jo të endur të shtypur në sipërfaqen e pllakës duke përdorur një rul gome. Procesi i heqjes së materialit nga zonat e boshllëkut të kallëpit zgjat disa minuta dhe arrihet një lehtësim deri në 0.8 mm. Përdorimi i teknologjisë së trajtimit të nxehtësisë bën të mundur marrjen e formave duke përdorur përpunim "të thatë", ndërsa nuk ka proces larjeje duke përdorur tretës. Kjo eliminon nevojën për një operacion të gjatë tharjeje dhe koha e prodhimit të pllakës së printimit mund të reduktohet deri në 25%.

Disavantazhi i teknologjisë së trajtimit termik është diapazoni i kufizuar aktualisht i pllakave për sa i përket trashësisë, kostos mjaft të lartë të materialit jo të endur dhe çështjeve të pazgjidhura të përpunimit ose asgjësimit të materialit jo të endur të kontaminuar /4/.

3.3.2 Teknologjitë STR

Metodat pa film për prodhimin e pllakave të printimit fleksografik me regjistrim lazer sigurojnë pika gjysmëtonike më të mprehta dhe më të dendura dhe, në fund të fundit, ofrojnë një përmirësim të ndjeshëm në cilësinë e printimit për shkak të mbulimit dukshëm më të madh të gradimit dhe kontrastit të imazhit me përpunim më të mirë të theksimit. Elementet e hollë të linjës negative dhe pozitive riprodhohen me saktësi të lartë /5/.

Në thelbin e saj, teknologjia CtP është një proces i kontrolluar nga kompjuteri për prodhimin e një pllake printimi duke regjistruar drejtpërdrejt një imazh në materialin e pllakës. Ky proces, i zbatuar duke përdorur skanimin me një rreze ose me shumë rreze, është shumë i saktë sepse çdo vafer është kopja e parë origjinale e bërë nga të njëjtat të dhëna dixhitale. Si rezultat, është e mundur të rritet mprehtësia e pikave, saktësia e regjistrimit dhe riprodhimit të të gjithë gamës tonale të imazhit origjinal, të zvogëlohet fitimi i pikës së pikës raster dhe gjithashtu të përshpejtohet ndjeshëm puna përgatitore dhe rregulluese. në makinën e printimit.

Prodhimi i pllakave printuese fleksografike duke përdorur teknologjinë ComputertoPlate mund të kryhet në dy mënyra: gdhendje direkte me lazer të pllakave fleksografike dhe duke përdorur fotopolimere të maskuar.

3.3.2.1 Teknologjia e gdhendjes me lazer të drejtpërdrejtë (LEP)

Teknologjia e gdhendjes me lazer të drejtpërdrejtë (LEP) përfshin përdorimin e një pllake të posaçme polimer të bërë nga elastomer jo-fotosensitive, e cila ka një fortësi mbi mesataren. Kjo teknologji kombinon material polimer me cilësi të lartë dhe një metodë të shpejtë të përpunimit të tij duke përdorur një lazer /4/.

Teknologjia bazohet në përdorimin e një lazeri modern dhe të fuqishëm, si CO2, i cili është njohur si më i përshtatshmi për gdhendje direkte me lazer.

Teknologjia e gdhendjes me lazer të drejtpërdrejtë përfshin vetëm një operacion - elementët bosh në pllakë digjen me një lazer IR me sublimim, pas së cilës forma është gati për printim (Fig. 3).

Skema direkte e gdhendjes me lazer

D dhe f - hapja dhe gjatësia fokale e lenteve;

θ - divergjenca e rrezes; d0 - diametri i pikës

Edhe pse kjo teknologji është thelbësisht e thjeshtë, ajo ka një numër avantazhesh:

1) janë arritur kursime në pajisje dhe materiale,

2) kursehet koha për prodhimin e mykut,

3) transferimi i drejtpërdrejtë i të dhënave nga një kompjuter duke përdorur një lazer ju lejon të eliminoni praktikisht gabimet e mundshme.

Procesi i prodhimit të mykut zbret në sa vijon: pllaka, pa asnjë trajtim paraprak, montohet në një cilindër për përpunim me lazer. Elementet e hapësirës së bardhë digjen menjëherë gjatë rrezatimit me lazer.

Gjatë procesit të përpunimit, kontrollohet thellësia e relievit dhe profili i pikave raster - domethënë, gjasat për të humbur detaje të vogla minimizohen. Pas gdhendjes, duhet të hiqni grimcat e pluhurit nga myku duke përdorur një fshesë me korrent të veçantë ose duke e shpëlarë me ujë të rrjedhshëm. Format e printuara të prodhuara kanë rritur rezistencën e qarkullimit dhe qëndrueshmërinë, si dhe aftësi të larta vizuale. Koha e prodhimit për një format A4 është rreth 1 orë.

Aktualisht, teknologjia e gdhendjes me lazer të drejtpërdrejtë ka një sërë disavantazhesh. Këto janë një gamë e kufizuar e trashësisë së pllakave, intensiteti i lartë i energjisë, nevoja për të hequr produktet e djegies, nevoja për të zëvendësuar periodikisht elementët e fuqisë lazer dhe jo rezistencë ndaj të gjitha llojeve të bojrave të printimit.

3.3.2.2 Gdhendja indirekte me laser

Prodhimi i pllakave fleksografike duke përdorur teknologjinë CtP duke përdorur fotopolimere të maskuar është bërë i përhapur në prodhimin e produkteve të printuara me cilësi të lartë. Përbërjet fotopolimerizuese, të cilat janë dëshmuar mirë në prodhimin analog të pllakave shtypëse, përdoren si bazë për fotopolimerët e maskuar. Tipari kryesor dallues i materialeve të pllakave dixhitale është prania e një shtrese maske të hollë (disa mikronë) që thith rrezatimin lazer. Kjo shtresë hiqet nga sipërfaqja e pllakës gjatë ekspozimit ndaj një lazeri infra të kuqe. Si rezultat, një imazh negativ krijohet në sipërfaqen e pllakës, duke zëvendësuar fotoformën gjatë ekspozimit të mëvonshëm ndaj rrezatimit UV. Meqenëse fotopolimeret e maskuar zhvillohen në bazë të fotopolimereve tradicionale fleksografike, proceset e përpunimit të tyre janë të njëjta (Fig. 4).

Skema për të bërë një kallëp duke përdorur shkrimin e maskës lazer

Pas heqjes me lazer të shtresës së maskës në vendet që korrespondojnë me elementët e printimit, ekspozohet një substrat transparent për të krijuar bazën e mykut fotopolimer. Ekspozimi për të marrë një imazh reliev kryhet përmes një imazhi negativ të krijuar nga një shtresë maske. Pastaj kryhet përpunimi i zakonshëm, i cili konsiston në larjen e fotopolimerit të pashuar, larje dhe ekspozim shtesë me tharje dhe mbarim të njëkohshëm.

Reduktimi i ciklit teknologjik të prodhimit të formave për shkak të mungesës së formave fotografike lejon jo vetëm thjeshtimin e procesit të para-shtypjes, por edhe shmangien e gabimeve që lidhen me përdorimin e negativëve:

Nuk ka probleme që lindin nga shtypja e lirshme e fotoformave në një dhomë vakum dhe formimi i flluskave gjatë ekspozimit të pllakave fotopolimerike;

Nuk ka humbje të cilësisë së shkaktuar nga pluhuri ose papastërtitë e tjera midis fotoformës dhe pllakës;

Nuk ka shtrembërim të formës së elementeve të printimit për shkak të densitetit të ulët optik të fotoformave;

Nuk ka nevojë të punoni me vakum;

Profili i elementit të printimit është optimal për stabilizimin e fitimit të pikave dhe paraqitjen e saktë të ngjyrave /6/.

Kur ekspozohet një montazh i përbërë nga një fotoformë dhe një pllakë fotopolimer në teknologjinë tradicionale, drita kalon nëpër disa shtresa përpara se të arrijë fotopolimerin: një emulsion argjendi, një shtresë mat dhe bazën e fotoformës dhe një film kornizë me kopjim me vakum. Në këtë rast, drita shpërndahet në secilën shtresë, si dhe në kufijtë e shtresave. Si rezultat, pikat raster kanë baza më të gjera, gjë që çon në një rritje të fitimit të pikave. Kur ekspozohen pllaka fleksografike të maskuara me lazer, nuk ka nevojë të krijohet vakum dhe nuk ka film. Mungesa pothuajse e plotë e shpërndarjes së dritës do të thotë që imazhi i regjistruar me rezolucion të lartë në shtresën e maskës riprodhohet me saktësi në fotopolimerin /7/.

Kështu, avantazhet e formularëve të printimit të bëra duke përdorur teknologjinë CtP dhe që dalin nga veçoritë e procesit të formimit përfshijnë si më poshtë:

1) ekspozimi kryhet pa vakum;

2) nuk ka nevojë të bëni një negativ dhe të përdorni film fotografik të veçantë mat;

3) nuk ka probleme që negativi të mos përshtatet fort gjatë ekspozimit për shkak të heqjes jo të plotë të ajrit, formimit të flluskave ose hyrjes së pluhurit dhe përfshirjeve të tjera;

4) nuk ka humbje të detajeve të vogla për shkak të densitetit të pamjaftueshëm optik të imazhit dhe skajeve të paqarta të pikave.

Kështu, duke pasur parasysh këto metoda për të bërë kallëpe, mund të themi se një nga më fitimprurësit është metoda e gdhendjes indirekte me lazer. Sepse Jo vetëm që koha e ciklit të procesit zvogëlohet, por gjithashtu nuk ka gabime që lidhen me përdorimin e negativëve dhe nuk ka humbje të detajeve të imta për shkak të densitetit të pamjaftueshëm optik të imazhit. E njëjta gjë nuk mund të thuhet për kopjimin negativ, avantazhi kryesor i të cilit është përdorimi i pllakave me trashësi të ndryshme. Megjithatë, kjo metodë ka shumë disavantazhe. Sepse Thellësia e relievit zgjidhet eksperimentalisht, ekziston rreziku i ekspozimit të tepërt, shtrembërimit të trashësisë së elementeve, gjë që çon në ekspozim të pasaktë. Sidoqoftë, disavantazhi kryesor është kostoja e madhe e punës dhe kohës. Edhe pse në vitin 2000 u propozua një metodë prodhimi “e thatë”, e cila uli kohën e prodhimit me 25%, për shkak të gamës së kufizuar të vaferave, kostos së lartë të materialeve dhe asgjësimit të tyre, kjo metodë nuk u përdor gjerësisht.

4. Përzgjedhja e teknologjisë, pajisjeve dhe materialeve për prodhimin e mostrave

4.1 Zgjedhja e procesit

Kur zgjedh teknologjinë optimale për prodhimin e një kampioni të caktuar, duhet të merret parasysh formati i produktit, shtrirja e tij, rezolucioni, qarkullimi dhe faktorë të tjerë që bëjnë të mundur marrjen e një produkti me kosto më të ulët ekonomike dhe me cilësi të lartë.

Tabela-2 Krahasimi i proceseve të përzgjedhura teknologjike

Qëllimi i procesit

E mundshme

opsionet e procesit

Opsioni i zgjedhur

Arsyetimi për të zgjedhurin

opsion

Bërja e një pllake printimi

Kopjimi negativ

Regjistrimi indirekt me lazer

Gdhendje direkte me lazer

Përdorimi i kësaj metode të prodhimit të një pllake printimi ju lejon të eliminoni nevojën për një fotoformë. Përveç kësaj, mirëdashësia mjedisore dhe produktiviteti i procesit rritet. Elementet e printuar prodhohen me një bazë drejtkëndore, e cila bën të mundur rritjen e ndjeshme të saktësisë së zhvillimit të pjesëve pa humbje të stabilitetit të qarkullimit. Kapaciteti i qarkullimit prej më shumë se 1 milion printime, rezolucion 12 – 70 rreshta/cm

4.2 Përzgjedhja e pajisjeve kryesore

Pajisjet zgjidhen duke marrë parasysh produktivitetin e saj, cilësinë e procesit teknologjik, shkallën e automatizimit, lehtësinë e mirëmbajtjes, koston e vlerësuar dhe intensitetin e energjisë /8/.

Tabela-3 Krahasimi i pajisjeve të përzgjedhura

Emri i procesit ose operacionit	Llojet (markat) e pajisjeve të mundshme për të kryer procesin (operacionin)	Pajisjet e zgjedhura dhe karakteristikat e tyre teknike	Arsyetimi për zgjedhjen e pajisjeve
Bërja e një pllake printimi	FlexPose!direkt 250L	Formati 1500/1950 x 145 x 4500 Thellësia e gdhendjes kontrollohet nga operatori E përputhshme me të gjitha llojet e inserteve Lazer 500 W	Morpheus 611X ofron aftësi të gdhendjes direkte me lazer për pllaka printimi fleksografike. Ky është një sistem gdhendjeje universale me precizion të lartë për gomën dhe polimeret duke përdorur një rreze të vetme lazer për të përcaktuar një imazh me pika. Ky konfigurim është i mirë për printimin e paketimit të ngushtë në ueb, printimin e sigurisë dhe gjithashtu për printimin në pëlhurë dhe letër-muri. Morpheus mund të pajiset me një lazer opsional YAG për teknologjinë LAM.
Botim shtypi	Mark Andy 2200 OFEM KOLOMBUS 10 NIKELMAN 230 MULTI TWIN		Makina lejon printimin me ngjyra të plota në linjë të lartë në një gamë të gjerë materialesh, duke filluar nga filmat polimer deri te kartoni i lehtë. Gjerësia e zonës së printuar përputhet me gjerësinë maksimale të rrotullës, duke maksimizuar produktivitetin dhe duke minimizuar mbetjet. Maks. gjerësia e rrotullës, mm 178, 254, 330, 432 Maks. numri i seksioneve të shtypjes -12 Gjatësia e sipërfaqes së printuar, mm 140-610 Numri i seksioneve prerëse/prerëse -3 Trashësia e materialit (min/maks), μm 30-300
Depilim	PRA-50.000.SB		Për letër depilimi Dimensionet e rrotullës, mm: gjerësia - 840 - 900; Produktiviteti, m/min - 180.

4.3 Përzgjedhja e materialeve

Kur zgjidhni materialet bazë, duhet të udhëhiqeni nga veçoritë e produktit, metoda e printimit dhe post-printimit dhe dizajni. Dhe gjithashtu krahasoni parametrat ekonomikë të konsumit të materialeve, koston e tyre, kushtet e ruajtjes.

Tabela-4 Krahasimi i materialeve të përzgjedhura

Emri i procesit	Materialet e mundshme	Materialet e zgjedhura (duke treguar markat, GOST, OST, etj. dhe justifikimin e zgjedhjes)
Prodhimi i pllakave shtypëse
letër printimi		GOST 16711-84 Për veshjen e brendshme të produkteve të ëmbëlsirave
	UV Rainbow ZU-V 31 Seria Bargoflex 53-20	AKVAFIX– 123 Bojë e tretshme në ujë. Ka katër modifikime të ndryshme për printim në letër të hollë karamel, ambalazhe ushqimore dhe për prodhimin e zarfeve për shkak të deformimit të ulët të letrës nga 25-100 g/m2 Mund të përdoret si me forma të gomës natyrale ashtu edhe me materiale fotopolimer .

4.4 Udhëzime teknologjike

1. Krijimi i një plan urbanistik:

· diskutim dhe shtjellim i idesë nga projektuesi

· prodhimi dhe miratimi i skicave

· prodhimi dhe miratimi i paraqitjes origjinale

2. Krijoni një origjinal dixhital:

· krijimi i një dizajni të plotë artistik të projektit

· merren parasysh të gjitha fazat e prodhimit të përmbushjes së porosisë

3. Printimi testues:

· Miratimi i mostrës nga klienti

4. Bërja e një pllake printimi:

· një elastomer jo-fotosensitive përdoret si material formë;

· regjistrimi i informacionit të dixhitalizuar të origjinalit duke përdorur një lazer IR me sublimim, elementët e hapësirës së bardhë digjen - 3-5 minuta;

· bloza e mbetur thithet me një fshesë me korrent të veçantë;

· shpëlarje me ujë të rrjedhshëm – 12-18 minuta;

· tharje – 10 min;

· ekspozim shtesë – 3-10 minuta;

· Përfundimi – 10 min;

· Forma e kontrollit të cilësisë;

5. Rregullimi i shtypshkronjës;

6. Shtypja e tirazhit;

7. Kontrolli vizual i qëndrueshmërisë së ngjyrave;

8. Përpunimi pas shtypjes:

· refuzimi i qarkullimit;

· depilim;

· paketë;

9. Dorëzimi i qarkullimit.

5. Llogaritja sasive të shtypura forma në qarkullimi

Llogaritja e numrit të formularëve të printimit për një format të caktuar:

ku nn është numri i shiritave (20);

k – ngjyra e produktit (4+0);

nprint.f. – numri i shiritave në një formular të printuar (20 etiketa në 1 formular).

Fpech.f. = 4 forma

Llogaritja e numrit të planeve të instalimit:

ku nmff është numri i shiritave në formularin e montimit të fotografisë.

1 plan instalimi

Llogaritja e numrit të formularëve të shtypur:

ku N është numri i grupeve të formave të printuara identike.

ku T është tirazhi i botimit, mijë kopje.

Tst - rezistenca e qarkullimit të formës së shtypur në mijëra kopje. (N rrumbullakoset në numrin e plotë më të afërt).

ku k është ngjyra e botimit

40 pllaka printimi

konkluzioni

Pavarësisht nga e kaluara e turbullt dhe cilësia e dyshimtë, fleksografia është ideale për shumicën e llojeve të paketimeve. Përveç fleksibilitetit të natyrshëm të fleksografisë në zgjedhjen e mediave, një avantazh tjetër është çmimi i saj. Pllakat fleksografike fotopolimere janë shumë më të lira se pllakat e gravurës metalike, dhe ky është vetëm një nga komponentët e lirësisë relative të fleksografisë.

Një avantazh tjetër i fleksografisë është aftësia e tij për të trajtuar forma të madhësive të ndryshme, gjë që lejon optimizimin e përdorimit të materialeve të paketimit, ndërsa madhësitë fikse të formave të kompensuara shpesh çojnë në një përqindje të shtuar të mbetjeve.

Në këtë punim u analizuan tre metoda për prodhimin e PFPP. Bazuar në këtë analizë, u zgjodh metoda optimale e prodhimit, duke kombinuar kosto-efektivitetin dhe cilësinë. U propozuan gjithashtu materiale dhe pajisje të përshtatshme për këtë teknologji.

Kur shqyrtohet çështja kryesore e kësaj pune të kursit, u zbulua se sot metodat më fitimprurëse janë teknologjitë CTP.

Lista e burimeve të përdorura

1/Stefanov S. “FLEXOGRAPHY – the centauri of printing”/ Botim.- 2001.- Nr.1.

2/ Mitrofanov V. “Teknologjia e shtypjes fleksografike” / M. - 2001. - 208 f.

3/Dmitruk V. “Leksione mbi DFT”

4/Sorokin B. “Sistemet CtP në printimin flexografik”/ Copyright.- 2005.- Nr. 5.

5/ Filin V. “Shtypja e ambalazhit në fillim të mijëvjeçarit të ri”/ ComputerArt - 2000. - Nr.

6/ “Bazat e fleksografisë”/ Flexo Plus - 2001. - Nr.

7/ Marikutsa K. “Vivat, Koroleva, ose përcaktimi i parametrave të procesit të parashtypjes në fleksografi”/ Flexo Plus - 2002. - Nr.

8/ Kargapoltsev S. “Prodhimi i mykut: përzgjedhja e pajisjeve” / Flexo Plus - 2000. - Nr.

Pllaka printimi fleksografike - përshkrim i procesit të prodhimit..

Për të marrë produktet e kërkuara të printuara, duhet të bëni ose blini të printuara
një formular që do të aplikojë bojë në materialin që do të printohet.

Për të bërë një pllakë printimi, kërkohet një pllakë (pllakë) e fotopolimerizueshme, me
ekspozimi ndaj të cilit dhe përpunimi i tij i mëvonshëm prodhon formën e dëshiruar të printimit, të përshtatshme
për shtypje. Kështu, pllaka është një material regjistrimi,
përdoret për të bërë pllaka printimi flexo.

Teknologjitë e mëposhtme për prodhimin e formave fleksografike janë të mundshme:

Analoge - informacioni fillestar për regjistrim në pjatë është paraqitur në
në formë reale;
Dixhital - informacioni origjinal për regjistrim në pllakë paraqitet në mënyrë dixhitale
formë.

Teknologji analogeështë si më poshtë: është e nevojshme të vihet në kontakt pjata me
formë fotografike - një negativ që përmban informacion për regjistrim në një pjatë. Pas
Kjo kalon nëpër fazat e mëposhtme:

Ekspozimi (ekspozimi) i anës së pasme të pllakës. Molekulat e ndriçuara
polimeret formojnë një strukturë rrjeti dhe bëhen të pazgjidhshëm. Kjo fazë shërben për
duke formuar bazën e formularit të printimit, i cili përcakton thellësinë e elementeve të hapësirës së bardhë.
Skena kryhet nën ndikimin e rrezatimit UV-A.
Ekspozimi (ekspozimi) kryesor - shërben për të formuar profilin e saktë
element printimi. Kjo fazë duhet të zhvillohet në një vakum, duke arritur kështu
cilësinë e kërkuar të formularit për printimin flexo dhe, si pasojë, produktet e printuara. Këtu
ndodh procesi i polimerizimit (fiksimit) të shtresës fotopolimerizuese. Kjo fazë është gjithashtu
kryhet nën ndikimin e rrezatimit UV-A.
Larja - shërben për të hequr zonat e polimerit që nuk u ngurtësuan gjatë ekspozimit.
Tharja - shërben për të hequr tretësin që është zhytur në pjatë në mënyrë që
eliminoni ënjtjen e elementeve të printimit, stabilizoni vetitë e printimit dhe rriteni
rezistenca e qarkullimit të formularit të printimit.
Përfundimi - kjo fazë shërben për të eliminuar ngjitshmërinë që shfaqet për shkak të pranisë së
sipërfaqja formon një shtresë të hollë lëngu shumë viskoz. Kryhet nën ndikimin e UV-C
rrezatimi.
Ekspozimi shtesë - shërben për të rritur forcën e elementeve të printimit.
Kryer nën ndikimin e rrezatimit UV-A.

Në varësi të llojit të zgjidhjes së larjes, pllakat mund të ndahen në:

E larë me ujë.
Tretës.

Për pllakat e larjes me ujë, përdoret uji i zakonshëm i rubinetit. Pas zbatimit
gjatë procesit të shpëlarjes, zgjidhja që rezulton mund të derdhet në kanalizim, pasi nuk përmban lëndë të ngurta
mbetjet, derivatet e klorit dhe substancat e tjera organike të dëmshme dhe të gjithë përbërësit e tij mund
biodegradohen.

Për pjatat e larjes me alkool, përdoret një përzierje e alkoolit dhe ujit. Pasi të ketë përfunduar procesi
Pas larjes, zgjidhja që rezulton duhet të mblidhet në një enë dhe të pastrohet në rigjenerim
instalimet, ose hidhen si mbetje të veçanta. Përveç kësaj, procesi i bërjes së kallëpeve me
alkooli nuk është miqësor me mjedisin: avujt që rezultojnë kanë një efekt të dëmshëm në
shëndetin e njeriut.

Megjithatë, kur përdorni pjata për larjen e alkoolit, mund të merrni shkallëzim më të mirë
karakteristikat e printimeve, për shembull, përpunimi i nuancave komplekse të ngjyrave dhe qëndrueshmëria e të dhënave
format do të jenë më të larta se ato që lahen me ujë. Nëse nuk ka kërkesa të veçanta për produktet e printuara
kërkesat për karakteristikat e gradimit, është më mirë të përdoren kallëpe të lara me ujë
pjata.

Për të përmirësuar cilësinë e printimeve të pllakave fleksografike në teknologjinë analoge, është e nevojshme të eliminohen disa vështirësi:

Fotoforma nuk është e shtypur fort në pllakë gjatë ekspozimit.
Marrja e densitetit të ulët optik të zonave opake të fotoformës dhe, si pasojë,
densitet i ulët optik në printim.
Mundësia e shtrembërimit për shkak të hyrjes së pluhurit gjatë ekspozimit nga pllaka fotografike në pjatë
pjatë.

Eliminimi i këtyre vështirësive është një detyrë mjaft e vështirë.

Teknologjia analoge ka pasardhësin e saj në formën e teknologjisë Kodak Flexcel NX, e cila
lejon një pikë të qëndrueshme, të fortë me një majë të sheshtë. Thelbi i teknologjisë është
duke përdorur, në vend të një fotoforme, u zhvillua një film shumështresor i ndjeshëm ndaj nxehtësisë
nga Kodak - Kodak Flexcel NX 830 Thermal Imaging Layer - TIL, i cili regjistron
imazh negativ. Pasi të regjistrohet imazhi, filmi rrotullohet në një formë analoge konvencionale.
duke përdorur një laminator. Ajo që vijon është sekuenca e zakonshme e fazave që janë karakteristike për
proces analog.

Teknologjitë dixhitale për prodhimin e formularëve të printimit (forma për printim flexo) kryhen:

Gdhendje direkte me lazer.
Përdorimi i teknologjisë së maskave dixhitale.

Gdhendja e drejtpërdrejtë me lazer përfshin përdorimin e një lazeri, më së shpeshti dioksid karboni,
e cila heq shtresën marrëse në zonat e ekspozuara ndaj rrezatimit. Kur përdoret me
përdorimi i metodave të ndryshme të modulimit të rrezatimit siguron prodhimin e një spoti lazer
me një diametër jo më të madh se 20 mikron. Si material pllake për gdhendje direkte
përdoret ose një pllakë e parafotopolimerizuar (formë) ose elastomere (gome).
dhe derivatet e tij), ose polimeret.

Kjo metodë e prodhimit të një formulari për printim flexo ka si më poshtë
të metat:

Për shkak të ndikimit të përçueshmërisë termike në fuqi të larta lazer në materialin e ekspozuar
në mënyrë të pashmangshme ndodh një efekt njollosës, i cili çon në shfaqjen e një strukture kokrrash.
Kur lazeri ndizet dhe fiket, ndodh i ashtuquajturi "efekt i kujtesës", i cili
çon në devijime në funksionimin e lazerit dhe, si rezultat, në një gabim afatshkurtër
transferimi i toneve të imazhit. Regjistrimi i performancës së kësaj teknologjie
imazhet me linjë të lartë nuk i kalojnë 0,06 m²/h (që korrespondon me një faqe
Formati A4 në orë). Prandaj, lazerët me fuqi të lartë përdoren vetëm për regjistrimin e vizatimeve të linjës.
imazhe ose imazhe me linja të ulët që nuk i kalon 48 rreshta/cm.
Formimi i një sasie të madhe pluhuri, i cili, pavarësisht nga prania e fuqisë së nevojshme
pajisjet e thithjes dhe filtrit, shpesh çon në kontaminim të pajisjeve dhe
ambientet e prodhimit.

Sidoqoftë, avantazhi i madh i teknologjisë së gdhendjes direkte është prodhimi i produkteve të gatshme
pllakë printimi menjëherë pas përfundimit të procesit të gdhendjes. Ky është një proces me një hap, jo
që kërkon përpunim shtesë të materialit që lidhet me kostot e kohës dhe parave.

Teknologjia e maskave dixhitaleështë se imazhi është regjistruar duke përdorur
Duke përdorur një lazer në shtresën e maskës së pllakës, krijohet një maskë. Shtresa e maskës përfaqëson
është një shtresë pllake me trashësi 8-10 mikron. Ky është një mbushës bloze në një zgjidhje oligomer,
e cila është e ndjeshme ndaj rrezatimit IR (më shumë se 830 nm), d.m.th. është e ndjeshme ndaj nxehtësisë
avokat. Për shkak të përthithjes së rrezatimit IR nga shtresa e maskës, një ndryshim në agregatin e tij
gjendje në sipërfaqen e pllakës dhe formohet një imazh negativ - një maskë (analoge
fotoforma). Imazhi i marrë në maskë gjatë ekspozimit kryesor në të ardhmen
transferohet në pjatë. Fazat e mëtejshme të prodhimit të mykut nuk ndryshojnë nga
prodhimi i pllakave printuese duke përdorur teknologjinë analoge.

Teknologjia e maskave dixhitale ka një sërë avantazhesh ndaj
teknologji analoge dhe direkte e gdhendjes me lazer

Në teknologjinë klasike dixhitale, ekspozimi kryesor ndodh pa vakum dhe
kryhet në ajër, ndryshe nga teknologjia analoge;
nuk ka probleme për shkak të shtypjes së lirë të fotoformës në pllakë kur
ekspozimi, si në teknologjinë analoge.
Asnjë shtrembërim për shkak të densitetit të ulët optik të zonave të errëta të fotoformës dhe si
pasojë e zonave të errëta të printimeve.
Nuk ka shtrembërim për shkak të mundësisë së hyrjes së pluhurit gjatë ekspozimit nga fotoforma në
formë pjatë.

Teknologjia e maskave dixhitale ju lejon të arrini rezultatet e mëposhtme:

Riprodhoni pika raster në një formë të printuar që janë më të vogla në madhësi nga 1% në 99%.
Merrni një imazh me një linjë ekrani deri në 180 lpi.

Teknologjia e maskave dixhitale ka pasuesit e mëposhtëm:

Teknologjia LUX nga MacDermid- konsiston në aplikimin e një filmi të veçantë LUX në
sipërfaqja e pllakës, e cila parandalon procesin e frenimit të oksigjenit, në këtë mënyrë
duke ju lejuar kështu të merrni një pikë me majë të sheshtë në pjatë. Pas së cilës ato kryhen
hapat e mëposhtëm: ekspozimi bazë, heqja e membranës, pas kësaj faza e krijimit
forma nuk ndryshon nga ajo klasike.
Teknologjia tjetër nga FlintGroupe- konsiston në përdorimin e një burimi më të fuqishëm UV
rrezatimi i integruar në pajisjen e ekspozimit. Prodhimi i fuqishëm i dritës përshpejton procesin
polimerizimi, duke reduktuar kështu frenimin e oksigjenit, duke bërë materiale të printuara
elementët fitojnë një majë të sheshtë.
Teknologjia DigiFlow nga DuPont- është se faza kryesore e ekspozimit
prodhuar në një mjedis gazi inert - azoti. Kjo krijon një të kontrolluar
atmosferë, e cila ju lejon të riprodhoni elementet e imazhit 1:1 në pllakën e pjatës dhe
merrni pikë të sheshta të larta.
Teknologjia DuPont FAST- është se është zbutur termikisht
elementet e papolimerizuar të pllakës së formës kalojnë në gjendje viskoze-lëngore dhe
transferuar në material jo të endur - "peshqir". Kështu, nuk kërkohet asnjë operacion tharjeje.
Zinxhiri teknologjik reduktohet në 5 faza - ekspozimi i anës së kundërt,
ekspozimi kryesor, heqja e shtresës së patrajtuar, përfundimi, shtesë
ekspozim.
Teknologjia e rrumbullakët Cyrel nga DuPont- qëndron në faktin se për printim përdoren fletë jo të sheshta
pjata, dhe Cyrel me mëngë të rrumbullakëta ose Cyrel FAST të rrumbullakëta. Format në mëngët janë montuar deri në
larje, e cila siguron të njëjtën lartësi të elementeve raster dhe të linjës. Kjo
teknologjia ofron mundësinë e printimit pa probleme.

Format fotopolimere të bëra nga materiale të lëngshme të fotopolimerizueshme (LPPM) u shfaqën në vitin 1969 në Japoni. Pllakat e fotopolimerizueshme të bëra nga materiale të ngurta të fotopolimerizueshme (SPPM) janë përdorur për prodhimin e formularëve të printimit që nga mesi i viteve 70 të shekullit të kaluar. Në vitin 1975, materialet fleksografike fotopolimerizuese (FPM) Cyrel (DuPont, SHBA) u shfaqën në tregun botëror. Përmirësimi i vetive të TFPM çoi në thjeshtimin e teknologjisë analoge për prodhimin e formave të shtypjes së shkronjave, si dhe në zhvillimin e pllakave për larjen e ujit, si Nyloprint WD, WM dhe njësinë larëse me ujë Nylomat W60 (BASF, Gjermani), e cila u shfaq në fillim të viteve '80. Në vitin 1985, filloi prezantimi i gjerë industrial i pllakave Nyloflex. Në vitin 1986, Letterflex (SHBA) lëshoi formularë fleksografikë në një nënshtresë çeliku për shtypjen e gazetave Newsflex-60 dhe pajisje formash me performancë të lartë.

Përmirësimi i tipareve të printimit dhe teknikave të formave fleksografike fotopolimerësh ndodhi për shkak të zhvillimit dhe përdorimit të pllakave të holla me ngurtësi të lartë. Teknologjia e mëngëve është zhvilluar që nga vitet '90 të shekullit të 20-të. Falë lëshimit nga Rotec të mëngëve me sipërfaqe të ngurtë dhe të ngjeshshme. Montimi i një forme fleksografike në një mëngë, e bërë gjithashtu në një pllakë të hollë, bëri të mundur përmirësimin e ndjeshëm të cilësisë së printimit.

Zhvillimi i solucioneve të larjes me tretës që nuk përmbajnë klorur hidrokarbure ka përmirësuar ndjeshëm performancën mjedisore të procesit të pllakave për prodhimin e pllakave printuese fleksografike.

Futja në vitin 1999 e teknologjisë FAST (DuPont) për zhvillimin termik të një imazhi reliev në format fotopolimere fleksografike, për shkak të mungesës së tretësve dhe fazës së tharjes, bëri të mundur uljen e kohës për krijimin e një formulari printimi me 3-4 herë. .

Përdorimi i teknologjive dixhitale për pllakat e printimit fleksografik u parapri nga teknologjitë e njohura që nga vitet 70 të shekullit të kaluar, duke përdorur regjistrimin element pas elementi të informacionit në materialin e pllakës (kryesisht gome) me gdhendje të kontrolluar nga media analoge të ruajtjes. Metoda e bërjes së kallëpeve të gomës me gdhendje me lazer është përdorur në formën e dy teknologjive më të zakonshme: gdhendje nën kontrollin e një maske metalike të krijuar në sipërfaqen e një cilindri me pllakë gome dhe gdhendje nën kontrollin e një pajisjeje elektronike që lexon informacion nga boshti që mban imazhin. Fazat kryesore të prodhimit të formave me gdhendje me laser me maskim janë: veshja gome e cilindrit të formës; bluarja e sipërfaqes së gomës; mbulimi i cilindrit me fletë bakri, skajet e të cilit janë të bashkuara me prapanicë; duke aplikuar një shtresë kopjimi në fletë metalike; kopjimi i fotoformave; gdhendja e bakrit në zonat që korrespondojnë me elementët bosh të formës, duke marrë një maskë gdhendjeje; Gdhendje me laser CO2; duke hequr maskën nga sipërfaqja e mykut.

Teknologjitë dixhitale për prodhimin e pllakave printuese fleksografike janë zhvilluar gjerësisht që nga viti 1995 si rezultat i krijimit të pllakave fotopolimerizuese me shtresë maske nga DuPont.

Në vitin 2000, në ekspozitën Drupa, BASF prezantoi një instalim për gdhendjen direkte me lazer të formave fleksografike dhe shtypjes së letrës bazuar në një lazer CO2 250 W për gdhendjen e materialit të pllakave polimer të krijuar posaçërisht.

Teknologjia dixhitale në prodhimin e pllakave printuese për printimin e imazheve pa probleme u propozua nga BASF në 1997 dhe u quajt kompjuter - mëngë të printuara (Computer to Sleeve).

Ndër zhvillimet më të fundit është procesi i gdhendjes me lazer direkt Flexdirect, i cili përbëhet nga një gdhendje me një fazë të materialeve polimer ose elastomerike me formimin e një relievi të formës. Për të rritur linjën e figurës së gdhendur në pajisjet e gdhendjes direkte Flexposedirect (ZED, Angli; Luesher, Zvicër), madhësia e pikës u zvogëlua për shkak të modulimit të sinjalit, gjë që bëri të mundur riprodhimin e elementeve të printimit me madhësi 20-25 mikron ose më pak.

Format e printimit me fotopolimer fleksografik mund të ndahen, në varësi të gjendjes fizike të materialit të pllakës - përbërjes fotopolimerizuese (FPC), në forma të bëra nga PPC e ngurtë dhe e lëngët. Teknologjitë dixhitale përdorin forma të bëra nga një përbërje solide.

Sipas dizajnit, dallohen format e mëposhtme fleksografike:

pjatë me një shtresë, i përbërë nga një material i vetëm elastik, si goma, kauçuku ose fotopolimer;
pjatë dy dhe tre shtresa, në të cilat shtresat dallohen nga vetitë elastike, të cilat bëjnë të mundur përmirësimin e karakteristikave të deformimit të formave të printuara;
cilindrike në formën e cilindrave të zbrazët të zëvendësueshëm (ose mëngëve) me një shtresë elastike.

Format e bëra duke përdorur teknologjitë dixhitale ndahen në forma fleksografike, të marra me lazer, ekspozim ndaj shtresës marrëse të materialit të formës me përpunim të mëvonshëm dhe forma, të marra me gdhendje direkte të formave të gomës ose polimerit.

Në varësi të materialit të pllakës, pllakat fleksografike të bëra duke përdorur teknologji dixhitale klasifikohen në fotopolimere dhe elastomerike (gome). Format fotopolimere, krahasuar me format elastomerike, dallohen nga qëndrueshmëria dhe cilësia e riprodhimit të imazheve me linja të larta, por janë më pak rezistente ndaj estereve dhe ketoneve të pranishme në bojërat e printimit.

Prodhimi i pllakave të gdhendura mund të kryhet në pllaka të montuara në një cilindër pllake ose mëngë, ose në materiale pa tela prej gome, polimer ose fotopolimere të montuara në një bërthamë metalike, cilindër pllake ose mëngë. Format pa qepje nga FPM bëhen në pjata ose në mëngë, më së shpeshti të vendosura në mëngë.

Struktura e kallëpit të fotopolimerit përcaktohet nga struktura e pllakës së fotopolimerizuar dhe procesi i prodhimit. Format e krijuara në pllakat e fotopolimerizuara me një shtresë më të përdorura kanë elemente të printimit dhe hapësirës nga një shtresë fotopolimerizuar e vendosur në një substrat të qëndrueshëm dimensionalisht. Format elastomerike të gdhendura me lazer përbëhen kryesisht nga gome e vullkanizuar.

Skema teknologjike për prodhimin e formave fleksografike në pllaka fotopolimerizuese me një shtresë maske përfshin operacionet e mëposhtme:

ekspozimi i anës së pasme të pllakës;
regjistrimi i një imazhi në shtresën e maskës duke përdorur rrezatim lazer;
ekspozimi kryesor i pllakës fotopolimerizuar përmes një maske integrale;
larja (ose heqja termike) e shtresës së papolimerizuar;
tharja e mykut;
përfundimi (mbarimi - përfundimi);
ekspozim shtesë.

Ndonjëherë në praktikë, procesi teknologjik fillon me regjistrimin e një imazhi në shtresën e maskës, dhe ekspozimi i pjesës së pasme të pllakës kryhet pas ekspozimit kryesor.

Kur përdoret zhvillimi termik duke përdorur teknologjinë FAST, pas ekspozimit kryesor të pllakës, pason heqja termike e shtresës së patrajtuar, e ndjekur nga përfundimi dhe ekspozimi shtesë i formës.

E veçanta e prodhimit të formave cilindrike është se një pjatë me një shtresë maske, e ekspozuar më parë në anën e pasme, është ngjitur në mëngë, dhe më pas imazhi regjistrohet në shtresën e maskës në një pajisje lazer. Ekziston një teknologji për marrjen e një forme të qetë duke aplikuar një shtresë maske në sipërfaqen e shtresës së fotopolimerizuar përpara regjistrimit me lazer. Operacionet e mëtejshme kryhen në përputhje me skemën e përshkruar.

Teknologji dixhitale për prodhimin e formave të printimit elastomerik me gdhendje direkte me lazer përmban fazat e mëposhtme:

përgatitja e cilindrit të pllakës, duke përfshirë gominimin e sipërfaqes së saj;
përgatitja e sipërfaqes së cilindrit të pllakës për gdhendje me lazer, e cila konsiston në kthimin dhe bluarjen e veshjes së gomës;
gdhendje direkte me lazer;
pastrimi i sipërfaqes së gdhendur të cilindrit nga produktet e djegies.

Një tipar i teknologjisë kur përdorni një mëngë me një shtresë gome, të krijuar posaçërisht për gdhendje me lazer, është mungesa e nevojës për të përgatitur sipërfaqen për gdhendje dhe reduktimin e operacioneve në diagramin e procesit teknologjik.

Formimi i elementeve të printimit Format fotopolimere të bëra duke përdorur teknologjinë dixhitale në pllaka ose cilindra me një shtresë maske ndodhin gjatë procesit kryesor të ekspozimit. Në këtë rast, për shkak të shpërndarjes së drejtimit të fluksit të dritës që depërton nëpër FPC, formohet një profil i elementit printues (Fig. 2.1).

Polimerizimi radikal i fotoinicuar ndodh sipas skemës së mëposhtme:

ngacmimi i molekulave fotoinicuese

formula" src="http://hi-edu.ru/e-books/xbook724/files/f10.gif" border="0" align="absmiddle" alt="

prishja e zinxhirit me formimin e produktit përfundimtar

seleksionimi">Fig. 2.2). Dallimi në pjerrësinë e skajeve të elementeve të printimit të formularëve lidhet me kushtet e formimit të tyre gjatë procesit të ekspozimit kryesor. Sipas teknologjisë analoge, kur ekspozohen përmes një negativi, rrezatimi, para se të arrijë në shtresën e fotopolimerizuar, kalon nëpër disa media (film presioni, fotoformë), duke u shpërndarë në kufijtë e tyre, gjë që çon në formimin e një elementi printimi me një sipërfaqe më të madhe dhe një bazë më të gjerë duke reduktuar shpërndarjen e dritës gjatë ekspozimit kryesor Shtresa e fotopolimerizuar përmes një maske integrale bën të mundur formimin e elementeve të printimit që ofrojnë riprodhim imazhi në një gamë të gjerë gradimesh.

Formohet një reliev në formën e marrë duke përdorur teknologjinë dixhitale (Fig. 2.3), e cila është optimale për stabilizimin dhe reduktimin e fitimit të pikave gjatë procesit të printimit..gif" border="0" align="absmiddle" alt="(!LANG :me zonën relative të elementeve raster në grupin e të dhënave dixhitale (Fig. 2.4).

Kur montoni një pllakë printimi në një cilindër ose mëngë pllake, për shkak të shtrirjes së pllakës, lartësia e zonave raster të figurës rritet. Elementet raster të formave të printuara të prodhuara duke përdorur teknologjinë analoge dalin mbi elementët e pikave, gjë që çon në shtim të fortë pikash në pikat kryesore. Kur përdorni teknologjinë dixhitale, presioni në zonat raster të figurës është më i vogël se në atë të ngurtë, gjë që ka një efekt të dobishëm në riprodhimin e imazheve të natyrës së ndryshme (Fig. 2.5).

Një detyrë e rëndësishme gjatë formimit të elementeve të printimit të formave fotopolimere është t'i jepni sipërfaqes së tyre vetitë që sigurojnë perceptim dhe kthim të mirë të bojës në procesin e printimit dhe rezistencë të lartë ndaj konsumit. Në këtë rast, rëndësi vendimtare kanë vetitë fizike dhe mekanike të relievit, të cilat arrihen gjatë ekspozimit dhe përfundimit shtesë për shkak të fotopolimerizimit përkatësisht në trashësinë e FPC-së dhe oksidimit të sipërfaqes. Rezultati i ekspozimit shtesë është krijimi i një strukture homogjene të formës së printimit me karakteristika të larta printimi dhe performancë.

Formimi i elementeve të hapësirës së bardhë metodat e larjes ose zhvillimit termik të formave fotopolimere të bëra duke përdorur teknologjinë e maskave dixhitale nuk ndryshojnë ndjeshëm nga proceset e krijimit të formave fotopolimere duke përdorur teknologjinë analoge.

Në printimin fleksografik, pllaka e printimit përjeton deformim elastik gjatë procesit të printimit. Këto deformime, në varësi, veçanërisht, nga materiali që shtypet, trashësia dhe struktura e pllakave, duhet të merren parasysh kur zgjidhni thellësinë minimale të lejueshme të lehtësimit të formularit të printimit. Kur zgjidhni thellësinë e relievit, merren parasysh natyra e figurës (vijë ose raster), kushtet e printimit dhe trashësia e pllakës. Nëse ka një imazh shumë linear në formë, rekomandohet një thellësi më e vogël e relievit për të shmangur humbjen e elementeve të vogla raster. Në rastin e përdorimit të materialeve të shtypura të vrazhda dhe me pluhur, kërkohet një thellësi më e madhe e elementeve të hapësirës së bardhë.

Formimi i elementeve hapësinore të formave fotopolimere ndodh gjatë procesit të larjes nën veprimin e një solucioni larës (kur përdoret një FPC larës me ujë, përdoret uji). Procesi i larjes ndikohet nga faktorë hidrodinamikë, si presioni i furçave larëse dhe mënyra e furnizimit të tretësirës larëse, si dhe përbërja dhe temperatura e tij.

Procesi i krijimit të elementeve të boshllëkut fillon me solvimin me një kalim gradual të FPC në një shtresë xhel-like, e ndjekur nga fryrje e pakufizuar e polimerit dhe përfundon me heqjen e plotë të FPC nga zonat e paekspozuara.

Kur solucioni larës vepron në zonat e ekspozuara, procesi i ndërveprimit të tretësit me polimerin ndalet në fazën e fryrjes së kufizuar të shtresës së fotopolimerizuar. Kjo është për shkak të pranisë së një rrjeti hapësinor në polimer që i nënshtrohet rrezatimit.

Formimi i elementeve të zbrazëta të formave fleksografike mund të ndodhë kur FPC e pa kuruar hiqet duke përdorur një proces termik. Procesi zbatohet për shkak të pranisë së vetive termoplastike të FPC të paekspozuara, të cilat humbasin nën ndikimin e rrezatimit UV-A. Gjatë ekspozimit, një rrjet hapësinor formohet në polimer dhe FPC humbet aftësinë për t'u shndërruar në një gjendje të rrjedhës viskoze.

Heqja e FPC nga elementët bosh të formave kryhet me ngrohje lokale të sipërfaqes së formës me rrezatim infra të kuqe. Në këtë rast, pjesa jo e polimerizuar e FPC kalon në një gjendje rrjedhëse viskoze. Thithja e polimerit të shkrirë ndodh për shkak të absorbimit kapilar dhe kryhet duke përdorur materiale jo të endura me kontakt të ngushtë të përsëritur të formës me absorbuesin (Fig. 2.6). Ky proces varet nga temperatura e ngrohjes, vetitë tiksotropike të FPC dhe trashësia e pllakës. Shtresa e maskës hiqet nga elementët hapësinorë me anë të larjes ose zhvillimit termik së bashku me shtresën e pakuruar.

Me gdhendje direkte me lazer, një formë fleksografike prodhohet në një hap teknologjik në një pajisje. Materiali formues është gome ose polimere speciale. Formimi i elementeve të hendekut kryhet nga rrezatimi lazer për shkak të transferimit të një sasie të madhe energjie në material, dhe formohen produkte të djegies. Nën ndikimin e një lazeri, duke siguruar një temperaturë prej disa mijëra gradësh, goma digjet. Për shembull, një lazer CO2 krijon një temperaturë prej 1300 °C në një vend me një diametër prej 1 mm.

Formimi i relievit ndodh si rezultat i largimit fizik të elastomerit nga elementët hapësinorë të formës. Për të krijuar profilin e dëshiruar të elementit të printimit gjatë gdhendjes direkte me lazer, përdoren mënyra të veçanta të modulimit të rrezatimit lazer ose një metodë e përpunimit të materialit të formës në disa kalime. Elementet e hapësirës së bardhë thellohen në një thellësi të caktuar, ndërsa elementët e printimit mbeten në të njëjtin plan. Profili i elementeve të printimit vendoset nga mënyra e gdhendjes dhe ka veçori dalluese në krahasim me elementët e printimit të marrë nën ndikimin e rrezatimit UV (Fig. 2.7). Skaji anësor i elementit të printimit të formës së gdhendur me lazer është i drejtuar pingul me rrafshin e elementit të printimit, gjë që ofron disa avantazhe gjatë procesit të printimit, duke siguruar një shkallë më të ulët të tërheqjes dhe transferim të mirë të bojës. Përveç kësaj, kur forma gërryhet gjatë procesit të printimit, nuk ka rritje të densitetit optik të printimit, pasi zona relative e elementeve të printimit nuk ndryshon. Zgjerimi i bazës së elementit të printimit jep rezistencë më të madhe qarkullimi dhe stabilitet të formës në procesin e printimit.

Llojet e pllakave. Pllakat fleksografike ndryshojnë në strukturën, metodën e zhvillimit, përbërjen e FPC, natyrën e tretësirës së larjes, trashësinë dhe fortësinë e pllakës dhe karakteristika të tjera. Bazuar në metodën e zhvillimit të imazhit, ato ndahen në pllaka të zhvillimit termik dhe pllaka larëse. Këto të fundit, të manifestuara me kullim, në varësi të natyrës së tretësirës kulluese, ndahen në tretës dhe ujë-larës.

Në teknologjinë dixhitale për prodhimin e formave fleksografike përdoren pllaka që përveç shtresës fotopolimerizuese (PPL) kanë një shtresë shtesë maske regjistrimi (Fig. 2.8a). Ai shërben për të krijuar imazhin parësor të formuar duke përdorur një lazer dhe shërben si një maskë për ekspozimin e mëvonshëm të pllakës fotopolimerizuar ndaj rrezatimit UV. Shtresa e maskës, e pandjeshme ndaj rrezatimit UV dhe termosensitive në spektrin IR të spektrit, ka një trashësi 3-5 mikron dhe është një mbushës bloze në një tretësirë oligomeri. FPS e pllakës është e ndjeshme ndaj rrezatimit UV në intervalin 330-360 nm dhe është e ngjashme në përbërje dhe veti me shtresën e përdorur në teknologjinë analoge. Fazat e prodhimit të një pllake fotopolimer me një shtresë maske janë: aplikimi i një shtrese maske në një film mbrojtës, duke përfshirë proceset e llakimit, ruajtjes dhe spërkatjes; ruajtja e filmave me aplikimin e FPC në nënshtresë duke përdorur një ekstruder me kontroll të vazhdueshëm të trashësisë së shtresës; zbutja e shiritit të materialit të formës duke përdorur një kalendar; ekspozimi paraprak nga ana e nënshtresës; prerja e shiritit sipas formatit të pllakës (Fig. 2.9). Për të fituar vetitë e nevojshme, pllakat plaken për disa javë.

Si shtresë e ndjeshme ndaj rrezatimit lazer, në disa pllaka përdoret një shtresë me bazë alumini me trashësi 1-2 mikron, e cila bën të mundur eliminimin e shpërndarjes së rrezatimit brenda shtresës së maskës.

Karakteristikat kryesore të pllakave. Trashësia e një pllake fleksografike fotopolimerësh në shumicën e rasteve specifikohet në të mijtët e inçit (nga 30 në 250) ose në milimetra. Ka pllaka të holla - 0,76 ose 1,14 mm, të rregullta - nga 1,70 në 2,84 mm dhe të trasha - nga 3,18 në 6,5 mm. Trashësia e nënshtresës për pllaka të holla është 0.18 mm, për ato të trasha - 0.13 mm.

Nëse në sipërfaqen e cilindrit të pllakës duhet të vendosen disa forma printimi, atëherë vëmendje e veçantë duhet t'i kushtohet kontrollit të trashësisë së pllakave, pasi dallimet në trashësi mund të ndikojnë negativisht në shpërndarjen e presionit gjatë procesit të printimit. Toleranca për trashësinë e një pllake është + 0,013 mm, për pllaka të ndryshme ± 0,025 mm.

Fortësia është karakteristika më e rëndësishme e pllakës, e cila na lejon të gjykojmë indirekt rezistencën ndaj konsumit të pllakës së ardhshme të shtypjes dhe riprodhimin dhe karakteristikat e saj grafike. Fortësia e një pllake të fotopolimerizuar zakonisht tregohet në njësi fortësie (në gradë Shore >përkufizim)> Zgjedhja e pllakave për kushte specifike kryhet duke marrë parasysh natyrën e imazhit, llojin e materialit të printuar, llojin e bojës printimi , dhe gjithashtu varet nga makina e printimit dhe kushtet e printimit.

Riprodhimi i një imazhi që përmban elementë të vegjël kërkon përdorimin e pllakave të holla me fortësi të lartë. Deformimet e nevojshme gjatë printimit arrihen për shkak të materialit elastik që ndodhet në cilindrin ose mëngën e pllakës. Për të riprodhuar një imazh raster, përdoren pllaka me fortësi më të lartë sesa për printimin e një të ngurtë. Kjo për faktin se elementët raster reagojnë më fort ndaj presionit gjatë procesit të printimit. Kur kallëpi bie në kontakt me rulin anilox dhe ka deformim të rëndë të elementëve të vegjël raster, boja mund të kalojë në pjerrësinë e pikës së rasterit. Fortësia e pamjaftueshme e pllakës mund të çojë në rritjen e tërheqjes.

Për printim në letra të përafërta, me pluhur, zgjidhen pllaka të trasha që ofrojnë lehtësim më të thellë në pllakën e shtypjes; Kur përdorni karton të valëzuar, përdoren pllaka të trasha me fortësi të ulët. Nëse makina shtypëse ka një pajisje të integruar në të cilën filmi përpunohet me një shkarkesë korona, pllakat për printim në filma polimer zgjidhen duke marrë parasysh rezistencën e ozonit. Tregohen këto karakteristika, si dhe rezistenca e pllakave ndaj disa tretësve organikë (për shembull, acetati etil) dhe llojet e rekomanduara të bojërave të printimit. Kur zgjidhni një bojë printimi, merret parasysh përputhshmëria e saj me bojën e printimit (me bazë uji, me bazë tretës organik, e shërueshme me rreze UV).

Pllakat zgjidhen duke marrë parasysh formatin e makinës së printimit dhe hendekun (distancën) në çiftin e printimit.

Pllakat e përdorura duhet të sigurojnë mundësinë e marrjes së karakteristikave të nevojshme të printimit dhe funksionimit të formave të ardhshme, si dhe pajtueshmërinë me kërkesat mjedisore gjatë prodhimit të tyre.

Të dhënat e imazhit ruhen si skedarë PostScript, TIFF ose PCX dhe përdoren për të nxjerrë informacione në pllakë. Në një procesor raster (RIP), vlerat tonale për secilën ngjyrë konvertohen në pika raster më të mëdha ose më të vogla. Përpunuesit modernë raster kanë një funksion të integruar që ju lejon të ruani kthesa speciale të kalibrimit në mënyrë që kur regjistroni ato të mbivendosen në të dhënat e daljes.

Në fazën para shtypjes, madhësia e pikës minimale të printueshme duhet të dihet në mënyrë që të mos ketë pika në formular me një sipërfaqe nën vlerën minimale. Kjo është bërë për të parandaluar ndërprerjen e transferimit të gradimit në printim në pikat kryesore të imazhit. Madhësia e pikës minimale varet nga makina e printimit, trashësia dhe ngurtësia e pllakës dhe vetitë e materialit të printuar. Format e holla me reliev të cekët janë në gjendje të riprodhojnë një pikë më të vogël se ato të trasha. Format e bëra në pllaka më të ashpra prodhojnë gjithashtu një zonë më të vogël pikash. Madhësia minimale e pikës vendoset në programin e kompensimit të zvarritjes.

RIP kontrollon lidhjen midis madhësisë minimale të elementit të printimit dhe madhësisë së rrjetës së rrotullës anilox. Nevoja për kontroll është shkaktuar nga fenomeni i transferimit jonormal të bojës, kur elementët më të vegjël të printimit mund të marrin më shumë bojë, duke rënë brenda qelizës së rrotullës anilox.

Madhësia e elementit minimal të printimit në një skedar imazhi raster njëbitësh të marrë pas rasterizimit duke përdorur RIP është dukshëm i ndryshëm nga madhësia e elementit të printimit në pllakën e printimit.

Kompensimi i gradimit për teknologjinë dixhitale përfshin kompensimin për proceset e pllakave dhe printimit. Kur prodhohen pllaka printimi, për shkak të efektit frenues të oksigjenit gjatë ekspozimit, ndodhin shtrembërime të shkallëzimit. Kompensimi i tyre kryhet duke përdorur RIP flexografike dhe bën të mundur kompensimin e zvogëlimit të madhësisë së elementeve të printimit në fazën e gjenerimit të një skedari TIFF të transmetuar gjatë regjistrimit të një maske (Fig. 2.10). Për ta bërë këtë, formoni një element printimi të madhësisë së kërkuar, bazuar në zonën relative të pikës raster në skedar. RIP rillogarit madhësitë e pikave raster të skedarit origjinal PostScript dhe shkruan madhësinë e kërkuar të dritares në maskën integrale në skedarin TIFF. Para dërgimit të skedarit në RIP, vendosen parametrat e nevojshëm: rezolucioni i regjistrimit, linja, këndi i rrotullimit të strukturës së rasterit dhe kurba e zgjedhur e kompensimit.

Si rregull, softueri ose pajisja e pajisjeve (më shpesh RIP) siguron kompensim për zgjatjen ose kompresimin e imazhit. Një shtrembërim i tillë i imazhit ndodh si përgjatë boshtit të cilindrit të pllakës ashtu edhe përgjatë perimetrit të tij. Shtrirja e elementeve të printimit rreth perimetrit të cilindrit çon në një ndryshim në madhësitë e tyre në printim nga madhësitë në formën e sheshtë - shtrembërim (Fig. 2.11). Kjo vlerë, e lidhur me makinën shtypëse dhe trashësinë e pllakës shtypëse, merret parasysh në RIP gjatë fazës së skanimit. Për shembull, në RIP FlexWorks të sistemit Laser Graver, kompensimi për zgjatjen ose ngjeshjen e imazhit kryhet në formën e vendosjes së koeficientëve të duhur.

Moduli i redaktimit elektronik duhet të lejojë vendosjen e saktë gjeometrike të imazheve të paraqitura si skedarë të veçantë. Në këtë mënyrë, është e mundur të montoni, për shembull, duke përsëritur imazhe të vogla tipike për printimin e etiketave.

Një imazh regjistrohet në një pjatë me një shtresë maske duke përdorur lloje të ndryshme lazerësh. Për këtë qëllim përdoren lazer me fibra, lazer YAG dhe dioda lazer.

YAG dhe lazerët me fibra ndryshojnë nga burimet e rrezatimit të diodës në qëndrueshmërinë e tyre më të madhe dhe divergjencën më të ulët të rrezes së dritës. Për shkak të kësaj, në shtresën e maskës së pllakës krijohen pika me madhësi të qëndrueshme dhe forma e kërkuar e rrumbullakët. Sistemet për ekspozimin e pllakave fleksografike ofrojnë regjistrim imazhi me një madhësi linjë deri në 200 lpi. Rezolucioni mund të ndryshojë brenda 1800-4000 dpi. Shpejtësia e ekspozimit është deri në 4 m2/h me një madhësi pikësh prej 15 mikron.

Besohet se një thellësi e fushës prej 100 μm është e mjaftueshme për të regjistruar një imazh në një pllakë fotopolimerizuese me një shtresë maske. Në pajisjet që përdorin grupe diodash lazeri, divergjenca dhe diapazoni i fokusimit të rrezes lazer është më i keq se ai i lazerëve me fibra dhe YAG, gjë që çon në një thellësi të vogël të fushës së rrezes lazer në zonën e përpunimit të materialit (Fig. 2.12). Lazerët që funksionojnë në modalitetin me një modalitet kanë thellësinë më të madhe të fushës, në të cilën arrihen parametrat më të mirë të rrezatimit. Në modalitetin e fuqishëm multimode, i cili lejon regjistrimin e imazheve me shpejtësi të lartë, parametrat reduktohen dhe thellësia e fushës zvogëlohet. Nëse thellësia e fushës është e pamjaftueshme, devijimet në trashësinë e pllakës mund të çojnë në ndryshime në diametrin e pikës së ekspozimit me lazer dhe defekte në regjistrim.

Përzgjedhja e mënyrave optimale për prodhimin e kallëpeve në pllaka fotopolimerizuese me një shtresë maske kryhet duke përdorur testimin. Përcaktimi i rritjes së madhësisë së një elementi raster gjatë regjistrimit të imazhit me lazer është i lidhur pazgjidhshmërisht me zgjedhjen e mënyrave të përpunimit për pllakën pas marrjes së një maskë integrale në sipërfaqen e saj.

Një objekt testimi përdoret për të përcaktuar kohën e ekspozimit. Përmbajtja e tij diskutohet duke përdorur shembullin e një objekti testues DuPont (Fig. 2.13). Testimi kryhet me regjistrim element pas elementi të objektit të provës në një pllakë fotopolimerizuese me një shtresë maske. Objekti i testit bazë dixhital përfshin elemente gradimi pa shkallë, shkallë raster me zona pikash relative nga 2 në 100%, goditje pozitive dhe negative dhe pika të madhësive të ndryshme. Skedari për objektin e testimit u krijua duke përdorur Macromedia FreeHand 8.0. Nëse linja e përdorur nuk i plotëson nevojat e përdoruesit, ajo mund të zëvendësohet duke përdorur këtë program. Kur një skedar duhet të konvertohet në një format tjetër ose të përdoret me një program tjetër, duhet pasur kujdes që elementët e kontrollit të mos ndryshohen gjatë procesit të konvertimit. Për të përcaktuar kohën optimale të ekspozimit, disa kopje të objektit të provës, zakonisht të paktën dhjetë, regjistrohen në mënyrë sekuenciale në një pllakë të fotopolimerizuar me një shtresë maske. Për të shmangur dallimet, një kopje e shfaqur në RIP riprodhohet duke përdorur ndërfaqen e prodhuesit përkatës të pllakave.

Testimi i operacioneve të mëvonshme të procesit teknologjik kryhet në të njëjtën mënyrë si në prodhimin e formave fotopolimere duke përdorur teknologjinë analoge.

Ana e pasme e pllakës është e ekspozuar për të formuar bazën e pllakës printuese. Duke rritur fotondjeshmërinë e FPS si rezultat i ekspozimit të pjesës së pasme të pllakës, përmirësohen kushtet për formimin e elementeve të printimit gjatë ekspozimit kryesor dhe ngjitjen e tyre në bazë. Ekspozimi kryhet përmes nënshtresës së pllakës (shih Fig. 2.8, b). Rrezatimi, duke depërtuar thellë në FPC, çon në polimerizimin shtresë pas shtrese, shkalla e të cilit zvogëlohet gradualisht. Me rritjen e ekspozimit, trashësia e shtresës së fotopolimerizuar rritet, duke zvogëluar thellësinë e mundshme të relievit të formës së ardhshme. Trashësia e bazës është diferenca midis trashësisë së formës dhe thellësisë maksimale të elementeve të hapësirës së bardhë. Baza e fotopolimerizuar kufizon depërtimin e tretësirës larëse dhe, rrjedhimisht, thellësinë e relievit.

Sasia e ekspozimit kur ekspozohet ana e pasme e pllakës varet nga trashësia e saj dhe natyra e figurës në pllakën e printimit. Ekspozimi shumë i shkurtër mund të çojë në larjen e elementëve të vegjël printues të formës për shkak të polimerizimit të pamjaftueshëm të bazës dhe, si rezultat, rezistencës së pamjaftueshme ndaj veprimit të tretësirës larëse. Koha e tepërt e ekspozimit mund të krijojë një bazë myku shumë të trashë dhe të vështirësojë formimin e elementeve të hapësirës së bardhë të thellësisë së kërkuar. Përcaktimi i kohës së ekspozimit të anës së kundërt të pllakës kryhet duke përdorur testimin. Seksione të veçanta të pllakës në anën e pasme i nënshtrohen ekspozimit të dozuar, të vendosur nga kohë të ndryshme ekspozimi. Varet nga trashësia e pllakës dhe mund të jetë, për shembull, 10, 20, 30 s ose më shumë. Zakonisht ekspozimi është 8 ndalesa. Koha e kërkuar e ekspozimit për anën e pasme të pllakave përcaktohet nga një grafik që lidh kohën me thellësinë e boshllëqeve të marra pas ekspozimit dhe larjes.

Instalimi për regjistrimin e imazheve me lazer përfshin: një pajisje optike; cilindër ekspozimi ndaj fibrave të karbonit ose cilindër i kasës; një stacion pune me një njësi shërbimi dhe një program për kontrollin e njësisë së ekspozimit; një pajisje vakum që siguron pllakën gjatë regjistrimit; sistemi për nxjerrjen e mbetjeve të krijuara gjatë heqjes së shtresës së maskës. Cilësia e regjistrimit varet nga adresimi - aftësia e lazerit për t'u kontrolluar në tërësinë e veçorive të projektimit, skanimi dhe fokusimi i pikës lazer.

Krijimi i imazhit parësor në shtresën e maskës së regjistrimit kryhet duke përdorur një rreze lazer me densitet të lartë energjie. Për shkak të përthithjes aktive të rrezatimit IR nga shtresa e maskës së zezë, ndodh heqja e saj. Një maskë integrale formohet në sipërfaqen e shtresës së fotopolimerizuar, duke mbajtur një imazh negativ të origjinalit, i cili ka një densitet të lartë optik (shih Fig. 2.8, c). Në këtë rast, lazeri që lëshon në rrezen infra të kuqe nuk ndikon në shtresën e fotopolimerizueshme, e cila është e ndjeshme ndaj rrezatimit UV. Fuqia e kërkuar mund të gjenerohet nga një rreze lazer e vetme ose rreze të shumta; Kjo teknologji me shumë rreze përmirëson performancën e sistemit.

Pllaka është ngjitur në daulle dhe mbahet atje me vakum. Kur ekspozohen pllaka të trasha, masa e tyre zvogëlon shpejtësinë e rrotullimit të daulles.

Marrja e një imazhi të qartë në një maskë integrale varet nga struktura dhe karakteristikat teknike të shtresës së maskës (uniformiteti, dendësia e lartë optike, ngjitja e mirë me shtresën e fotopolimerizuar), si dhe nga vendosja e saktë e thellësisë së ekspozimit të rrezes lazer. Sistemi përshtatet me këtë parametër nëpërmjet testimit paraprak. Pajisja e integruar e fokusimit dinamik ju lejon të kompensoni ndryshimet në trashësinë e shtresave të pllakës fotopolimerizuar dhe të përmirësoni parametrat e regjistrimit.

Operacionet e mëvonshme të procesit teknologjik nuk janë thelbësisht të ndryshme nga zbatimi i tyre në prodhimin e formave të printimit të fotopolimerëve flexografikë duke përdorur teknologjinë analoge. Dallimi është se ekspozimi kryesor kryhet pa vakum, dhe imazhi transferohet duke ekspozuar shtresën e fotopolimerizueshme të pllakës përmes një maskë integrale.

Ekspozimi kryesor. Qëllimi i ekspozimit kryesor është formimi i elementeve të printimit. Gjatë këtij procesi, nëpërmjet një maske integrale negative në zonat e lira nga shtresa e maskës, ndodh fotopolimerizimi i FPC me formimin e një profili të elementeve të printimit. Për shkak të mungesës së një fotoforme, nuk ka dobësim të fluksit të dritës që vepron në FPC, dhe mprehtësia e lartë e skajeve të maskës dhe efekti frenues i oksigjenit bëjnë të mundur arritjen e pjerrësisë së kërkuar të profilit të elementet e printimit (shih Fig. 2.8, d).

Nëse procesi i bërjes së një pllake fillon me regjistrimin lazer të një imazhi në një pjatë, atëherë për të siguruar sigurinë e maskës integrale dixhitale, sekuenca e veprimeve të ekspozimit kryesor dhe ekspozimit të anës së kundërt të pllakave zgjidhet në varësi të karakteristikat e pajisjes së ekspozimit. Më pas, për të mos dëmtuar maskën, fillimisht kryhet ekspozimi kryesor dhe më pas ekspozohet pjesa e pasme e pllakës. Koha kryesore e ekspozimit caktohet duke përdorur një element gradimi pa shkallë të objektit të testimit (shih Fig. 2.13). Koha optimale konsiderohet të jetë koha nga e cila elementët e gradimit pa shkallë të riprodhuar në formë kanë afërsisht të njëjtën gjatësi dhe pushojnë së zgjatur me rritjen e mëvonshme të ekspozimit. Në këtë rast, ekspozimi më i vogël siguron gamën më të madhe të shkallëzimeve në pllakën e printimit.

Me ekspozim të pamjaftueshëm, vijat e imëta në pjatë bëhen të valëzuara dhe në sipërfaqen e pllakës shfaqet një efekt "lëvozhgë portokalli", duke çuar në konsumim të parakohshëm të pllakës. Me ekspozimin e tepërt kryesor, imazhi në formë humbet konturet e qarta, kontrasti i imazhit në hije zvogëlohet dhe thellësia e elementeve të hapësirës së bardhë është e pamjaftueshme.

Heqja e përbërjes së pa kuruar. Tretësit e polimerit kanë një sërë kërkesash të përgjithshme, duke përfshirë fuqinë e lartë të tretjes me ndikim minimal në zonat e ndërlidhura dhe aftësinë për të formuar solucione të përqendruara me viskozitet të ulët. Tretësit duhet të karakterizohen nga një shkallë e ulët e paqëndrueshmërisë, kosto e ulët, siguria nga zjarri dhe jotoksiciteti. Tretësirat e larjes së tretësit janë një përzierje e një hidrokarburi alifatik ose aromatik dhe një alkooli. Tretësirat që përmbajnë klor kanë përdorim të kufizuar për shkak të toksicitetit. Tretësirat e larjes që përmbajnë tretës organikë rigjenerohen në njësi speciale (avullues), të cilat mund të lidhen me lavatriçe. Kjo ju lejon të organizoni një cikël të mbyllur të procesit të shpëlarjes, duke reduktuar ndotjen e mjedisit.

Qëllimi i larjes është të zbulojë imazhin e fshehur të relievit të marrë gjatë ekspozimit dhe të formojë elementë të hapësirës së bardhë të formës. Thelbi i procesit është se shkalla e difuzionit të zgjidhjeve në zhvillim në zona jo të polimerizuara të pllakës është disa herë më e lartë se në zonat e fotopolimerizuara. Për të rritur selektivitetin e zhvillimit, substancat (për shembull, butanoli ose izopropanoli) që zvogëlojnë ënjtjen e fotopolimereve të rrezatuar që formojnë film futen në tretësirat në zhvillim.

Koha e tepërt e larjes shkakton ënjtje të relievit, i cili, së bashku me ekspozimin e pamjaftueshëm kryesor, mund të çojë në prishje të strukturës sipërfaqësore ("lëvozhgë portokalli").

Ndërsa tretësira bëhet e ngopur me reagentët e përfshirë në FPC, kapaciteti i larjes së tretësirës zvogëlohet. Mënyra e rigjenerimit të tretësirës së larjes varet nga madhësia e pllakës dhe thellësia e boshllëqeve. Përcaktohet në masën afërsisht 10-15 litra tretës tretës për 1 m2 sipërfaqe të pllakës dhe 1 mm thellësi hendeku. Përcaktimi i kohës së larjes së shtresës jo të polimerizuar të pllakës kryhet me testim. Bazohet në supozimet se për trashësi të ndryshme të pllakave, vendoset një presion konstant i furçave të procesorit të larjes, temperatura e tretësirës mbahet e qëndrueshme dhe kapaciteti absorbues i tretësirës nuk ndryshon për shkak të rigjenerimit të tij. .

Për të përcaktuar kohën optimale të larjes, disa vafera identike që i nënshtrohen të njëjtit ekspozim (me një pjesë të sipërfaqes së vaferës të mbrojtur nga një shabllon) lahen për kohë të ndryshme në bazë të trashësisë së vaferës. Pas tharjes dhe matjes së trashësisë së zonave të lara dhe të palara, fitohet një marrëdhënie nga e cila përcaktohet koha e larjes që kërkohet për të arritur thellësinë e kërkuar të relievit. Në këtë rast, koha optimale korrespondon me thellësinë e kërkuar të lehtësimit plus 0,2-0,3 mm. Rritja e kohës së larjes shpjegohet me faktin se midis pjesëve të polimerizuara dhe jo të polimerizuara të shtresës ekziston një fazë në të cilën materiali polimerizohet pjesërisht dhe për këtë arsye lahet ngadalë. Kur përdorni një procesor të larjes, koha e larjes përcaktohet nga shpejtësia e lëvizjes së kallëpit në procesor (Fig. 2.14). Në procesorët automatikë të vazhdueshëm, koha përkatëse e larjes futet në program.

Kur zhvillon termikisht një imazh reliev duke përdorur teknologjinë FAST, pllaka e ekspozuar fiksohet në kazanin e procesorit termik dhe sillet në një burim rrezatimi IR. Thellësia e kërkuar e relievit, në varësi, veçanërisht, nga trashësia e pllakës së formës së përdorur, arrihet me 10-12 cikle kontakti të formës, të ngrohur lokalisht në t = 160 ° C, me një material jo të endur absorbues (shih Fig. 2.6).

Tharja e formës. Qëllimi i tharjes është heqja e lëngut nga shtresa e fotopolimerizuar e kallëpit duke përdorur nxehtësinë. Kur lahet, kjo shtresë është e ngopur me tretësirën e larjes, lehtësimi i imazhit bymehet dhe zbutet. Përmbajtja relative e tretësit të përthithur nga fotopolimeri pas larjes zakonisht kalon 30%, sipërfaqja mbulohet me një film të vazhdueshëm shumë të hollë dhe kapilarët mbushen me tretës.

Përmbajtja e lagështisë së fotopolimerit pas larjes varet nga aftësia e materialit për tu fryrë, koha e larjes, shkalla e ndërlidhjes së polimerit dhe natyra dhe temperatura e tretësit. Ënjtja e relievit të formës ndodh në mënyrë të pabarabartë, shkalla e saj varet nga natyra e imazhit. Zonat e grimcuara thithin më shumë tretës sesa lëndët e ngurta. Ndikimi i natyrës së tretësirës larëse në kohën e tharjes shoqërohet me shkallën e fryrjes së shtresës fotopolimer dhe me paqëndrueshmërinë e tretësit të përfshirë në tretësirë.

Gjatë procesit të tharjes, molekulat e tretësit lëvizin nga shtresat e brendshme të materialit në shtresat e jashtme dhe më pas migrojnë nga sipërfaqja e mykut në mjedisin ftohës. Kur thahet me ajër të ngrohtë të ngrohur në një temperaturë prej 65 ° C, tretësi hiqet nga sipërfaqja e mykut për shkak të difuzionit konvektiv. Për të rritur shkallën e difuzionit të tretësit të brendshëm, është e mundur të përdoret FPC e bazuar në polimere kokrrizore që përmbajnë mikropore.

Intensiteti i procesit të tharjes varet nga natyra kimike dhe struktura e materialit të mykut, madhësia dhe gjendja e sipërfaqes së tij, temperatura e ftohësit, ngopja e tij me avujt e tretësit dhe shpejtësia e lëvizjes në lidhje me kallëpin.

Tharja është operacioni që kërkon më shumë kohë në prodhimin e një pllake printimi fleksografike. Koha e tharjes mund të jetë 1-3 orë, pas së cilës trashësia origjinale e pllakës kthehet dhe sipërfaqja e saj mbetet pak ngjitëse. Pas tharjes, para trajtimit shtesë me rrezatim UV-C, myku duhet të ftohet, pasi përpunimi i parakohshëm mund të shkaktojë fryrje të mbetur të shtresës dhe trashësia e mykut të përfunduar do të jetë e pabarabartë.

Eliminimi i ngjitjes dhe ekspozimi shtesë i formës. Përpunimi (përfundimi) shtesë kryhet për të eliminuar ngjitjen, e cila formohet për shkak të pranisë së një shtrese të hollë të lëngut shumë viskoz në sipërfaqe. Ai përfaqëson makromolekulat e elastomerit termoplastik ose polimerit tjetër, të tretura ose të përziera me molekula të monomereve ose oligomerëve të papolimerizuar. Përbërësit që nuk kanë hyrë në reaksionin e fotopolimerizimit gjatë ekspozimit shpërndahen në sipërfaqe gjatë shpëlarjes, duke e bërë atë të ngjitet.

Eliminimi i ngjitjes mund të arrihet në dy mënyra: duke trajtuar sipërfaqen me reagentë kimikë, veçanërisht me tretësirë bromide-bromat, ose me rrezatim UV-C të sipërfaqes (shih Fig. 2.8, f). Në metodën e parë, bromi, duke hyrë në një reaksion shtimi, zvogëlon përqendrimin e lidhjeve dyfishe të pangopura dhe nxit shndërrimin e monomereve të pangopur me pikë vlimi të ulët në derivate të bromit të ngopur, të cilët, për shkak të pikës së vlimit më të lartë, janë komponime të ngurta. Sidoqoftë, përfundimi kimik duke përdorur solucione të përbërjeve reaktive është i pasigurt për mjedisin.

Mbarimi me rrezatim UV i një forme në një mjedis të gaztë është më i përdoruri. Në procesin e një trajtimi të tillë rrezatimi, i cili ka energji të lartë dhe fuqi të ulët depërtuese, eliminohet ngjitshmëria e shtresës sipërfaqësore të pllakës shtypëse. Për përfundimin, përdoren instalime që janë të pajisura me llamba UV tubulare me rrezatim maksimal në zonën C me një gjatësi vale 253.7 nm. Përpunimi për një kohë të gjatë e bën sipërfaqen e mykut të brishtë dhe zvogëlon ndjeshmërinë e tij ndaj bojës. Kohëzgjatja e trajtimit me UV-C ndikohet nga lloji i pllakës, natyra e tretësirës së larjes dhe kohëzgjatja e tharjes së mëparshme. Koha e përfundimit për pllakat e holla zakonisht është më e gjatë se për ato të trasha.

Ekspozimi shtesë kryhet me rrezatim UV-A (shih Fig. 2.8, g) për të rritur rezistencën e formularit ndaj tretësve të bojës së printimit dhe për të arritur vetitë e nevojshme fizike dhe mekanike. Koha shtesë e ekspozimit mund të jetë më e vogël ose e barabartë me kohën kryesore të ekspozimit.

Kontrolli i formës. Treguesit e cilësisë së formave fleksografike përfshijnë praninë e elementeve të printimit të madhësive, formës dhe strukturës së sipërfaqes së kërkuar, një lartësi të caktuar relievi që korrespondon me natyrën e figurës në formularin e printimit, si dhe ngjitjen e nevojshme me nënshtresën.

Defektet e mundshme të formave të bëra duke përdorur teknologjinë dixhitale përfshijnë paraqitjen në formën (dhe ndoshta më pas në printim) të një moire me një ngjyrë për shkak të shumëllojshmërisë ciklike të formave të elementeve të printimit që korrespondojnë me të njëjtin nivel gri, d.m.th., pika raster në zona me tonin konstant kanë të njëjtën zonë, por forma të ndryshme. Arsyeja për këtë është një kombinim i efektit të oksigjenit në fotopolimerin përgjatë konturit të dritares në teknologjinë e maskës dhe ekranit, pasi ulja e sipërfaqes së elementit të printimit është proporcionale me ndryshimin në perimetrin e tij, madhësia e elementit në pllakën e shtypjes do të varet nga forma e tij gjeometrike. Shfaqja e një defekti ndikohet gjithashtu nga fuqia lazer, ndjeshmëria e shtresës së maskës dhe trajektorja e furçave në procesorin e larjes. Mund të shmanget duke optimizuar algoritmet e rasterizimit dhe duke eliminuar ndryshimet në formën e elementeve të printimit.

Teknologjia dixhitale për prodhimin e kallëpeve në mëngë me anë të ekspozimit me lazer të pllakave të fotopolimerizueshme me një shtresë maske përbëhet nga hapat e mëposhtëm:

ekspozimi paraprak i anës së pasme të pllakës;
montimi i pllakës në mëngë duke përdorur shirit ngjitës;
instalimi i mëngës në mbajtësin e zëvendësueshëm të pajisjes së ekspozimit;
ekspozimi me lazer ndaj shtresës së maskës së një pllake të fotopolimerizueshme;
ekspozimi i shtresës fotopolimerizuese ndaj rrezatimit UV-A.

Të gjitha operacionet e mëvonshme: larja, tharja, përfundimi dhe ekspozimi shtesë kryhen në mënyrën e zakonshme, por në pajisje speciale për përpunimin e formave cilindrike të printimit. Për të prodhuar pllaka printimi fotopolimerësh pa probleme, pllaka ekspozohet nga ana e pasme, më pas montohet rreth një mëngë, skajet e pllakës shtypen fort nga skaji në skaj dhe fotopolimeri shkrihet për të mbyllur skajet e pllakës. Pas kësaj, bluhet në trashësinë e kërkuar në një instalim të veçantë dhe një shtresë maske e ndjeshme ndaj nxehtësisë regjistrohet në sipërfaqen e qetë. Në të regjistrohet një imazh me lazer, i ndjekur nga operacionet e procesit të printimit. Kallëpe të bëra duke përdorur teknologji kompjuter - mëngë të shtypura(CTS) nuk kërkojnë kompensim për shtrembërimet që lidhen me shtrirjen e mykut.

Format cilindrike pa tegel (mëngë) (digisleeve) bëhen në një material myk polimer në formën e një cilindri fleksibël të zbrazët, i cili tërhiqet në një mëngë, dhe më pas përpunohet në pajisje të dizajnuara për kallëpe cilindrike. Në varësi të vetive të shtresës së fotopolimerizuar, pas regjistrimit me lazer të imazhit në shtresën e maskës dhe ekspozimit, përpunimi mund të kryhet ose me larje ose me zhvillim termik të FPC të papolimerizuar.

Mëngët e ngjeshjes përdoren kur printoni nga pllaka të holla printimi. Sipërfaqja e mëngës ka veti të larta kompresimi, për shkak të të cilave, nën presionin e printimit, elementë të vegjël shtypës shtypen pjesërisht në shtresën e kompresimit të elastomerit poliuretani. Si rezultat, kërpudha shtypet më pak dhe përbën një presion specifik më të madh (Fig. 2.15). Kjo ju lejon të printoni imazhe të natyrës së ndryshme nga një formë pa u shkëputur shumë.

Përparësitë e formave pa probleme janë cilësia e lartë e printimit, regjistrimi i saktë, shpejtësia e lartë e printimit dhe aftësia për të kontrolluar vendosjen e imazheve të përsëritura (përsëritjet) në formular. Për të gjeneruar imazhe pa ndërprerje (të pafundme), nevojiten softuerët e duhur dhe algoritmet e rasterizimit. Rezultatet e regjistrimit të informacionit ndikohen shumë nga parametrat e mëngëve (gama e diametrit, karakteristikat e peshës) dhe pajisjet optiko-mekanike të pajisjes, e cila siguron gjatësinë e kërkuar të goditjes së lenteve të fokusimit. Ndërlidhja e pajisjes së regjistrimit me lazer me pajisjet për përpunim të mëvonshëm bën të mundur krijimin e një linje të vetme prodhimi të automatizuar për prodhimin e kallëpeve të mëngës.

Për prodhimin e pllakave printuese me gdhendje me lazer, përdoren cilindra pllakash ose mëngë të veshura me një elastomer. Veshjet e gomës përfshijnë polimere (për shembull, gomë etilen propileni, gomë akrilonitrile butadion, goma natyrale dhe silikoni), mbushës (e zezë karboni, shkumës), iniciatorë dhe përshpejtues (squfur, amide dhe perokside), pigmente, ngjyra, plastifikues dhe përbërës të tjerë. Cilindrat e formës kanë një gjatësi gjeneratori deri në disa metra dhe një diametër deri në 0,5 m.

Përgatitja e cilindrit të pllakës fillon me pastrimin mekanik të veshjes së vjetër dhe spërkatjen me rërë të sipërfaqes së bërthamës. Në sipërfaqen e pastruar aplikohet një shtresë ngjitëse, përbërja e së cilës zgjidhet në varësi të materialit të shufrës dhe përbërjes së elastomerit. Një pllakë elastomeri me trashësi 3 deri në 10 mm aplikohet në shtresën ngjitëse dhe mbështillet me shirit fashë. Cilindri vendoset në autoklavë, ku vullkanizohet me presion 4-10 bar për disa orë në atmosferë avulli ose ajri të nxehtë. Pas heqjes së shiritit të fashës, sipërfaqja e cilindrit kthehet dhe bluhet. Parametrat dimensionale dhe fortësia e cilindrit të pllakës janë të kontrolluara.

Format elastomerike, të gdhendura nga një lazer gazi, prodhohen për printimin e imazheve me linjë dhe raster me një linja relativisht të ulët (deri në 36 rreshta/cm). Kjo është për shkak të faktit se elastomeri hiqet duke përdorur rrezatim lazer me një madhësi pikësh prej rreth 50 mikron. Divergjenca e madhe e rrezes lazer CO2 nuk lejon regjistrimin e imazheve me një linjë të lartë. Kur mënyra e gdhendjes zgjidhet saktë, nëse madhësia e pikës është 1,5 herë më e madhe se madhësia teorike e pikës, nuk do të mbetet asnjë lëndë e parë midis vijave ngjitur të imazhit të regjistruar. Për të marrë një pikë elementare prej 10-12 mikron në madhësi, e nevojshme për të riprodhuar një imazh të linjës së lartë (60 rreshta/cm), kërkohet një pikë rrezatimi lazer me një diametër 15-20 mikron. Kjo mund të arrihet duke përdorur një lazer Nd:YAG duke përdorur materiale të veçanta myk.

Përdorimi i gjerë i lazerëve me një substancë aktive të ngurtë dhe diodave lazer do të lehtësohet nga krijimi i materialeve në formë (polimere) që kanë vetitë e nevojshme të printimit (rezistenca ndaj tretësve të bojës së printimit, fortësia, rezistenca në qarkullim) dhe lejojnë produktivitet të lartë të procesi i gdhendjes së drejtpërdrejtë me lazer.

Gdhendja e formave kryhet në një instalim gdhendjeje lazer. Ndërsa cilindri i pllakës rrotullohet, rrezja e lazerit lëviz përgjatë boshtit të cilindrit, duke formuar një imazh në një spirale. Goditja spirale është zakonisht 50 µm. Sinkronizimi i lëvizjes së cilindrit të pllakës dhe lazerit, si dhe kontrolli i rrezatimit lazer kryhet duke përdorur një kompjuter.

Rrezatimi i emetuar nga lazeri drejtohet duke përdorur një sistem pasqyrash në një lente, e cila fokuson rrezen në sipërfaqen e cilindrit të pllakës (Fig. 2.16). Në varësi të fuqisë së rrezatimit dhe parametrave teknologjikë, thellësia e gdhendjes mund të vendoset nga disa mikrometra në disa milimetra. Kur ekspozohet ndaj dritës lazer, elastomeri digjet dhe avullohet në një proces të ngjashëm me sublimimin, dhe mbetjet e gazta dhe grimcat që rezultojnë thithen dhe filtrohen. Forma e printimit të gdhendur me lazer pastrohet nga produktet e djegies që mbeten në sipërfaqe dhe i nënshtrohet kontrollit.

Ne prodhojmë formularë për printim fleksografik. Forma standarde Prodhimi i pllakave printuese fleksografike

Artikujt më të mirë mbi këtë temë