Producem formulare pentru imprimare flexografica. Form standard Fabricarea plăcilor de imprimare flexografică

23.06.2023 Știri

Eseu

Plăci fotopolimer, expunere, gravură laser, imprimare flexografică, copiere negativă, finisare.

Obiectul analizei îl constituie formele de imprimare flexografică.

Scopul lucrării este de a compara principalele caracteristici ale fabricării plăcilor de imprimare flexografică.

În procesul de lucru, au fost luate în considerare caracteristicile structurii și fabricării matrițelor. Un capitol separat este dedicat problemelor de alegere a tehnologiilor, materialelor și echipamentelor care apar la imprimarea prin metoda flexografică.

Rezultatele unei comparații a formelor de imprimare au relevat avantajele și dezavantajele proceselor tehnologice și a fost selectată metoda optimă de fabricare a formei pentru proba prezentată.

Introducere

1. Caracteristicile tehnice ale produsului

2. Schema tehnologică generală pentru fabricarea produsului

3. Analiza comparativă a producției de forme polimerice pentru imprimarea flexografică

3.1 Istoria dezvoltării tipăririi flexografice

3.2 Tipuri de plăci

3.3 Scheme generale de realizare a formularelor de tipar folosind diverse metode

3.3.1 Copiere negativă

3.3.2 Tehnologii STR

3.3.2.1 Tehnologia de gravare cu laser directă (LEP)

3.3.2.2 Gravura laser indirectă

4 Selectarea tehnologiei, echipamentelor și materialelor pentru fabricarea probelor

4.1 Selectarea procesului

4.2 Selectarea echipamentului principal

4.3 Selectarea materialelor

4.4 Instrucțiuni tehnologice

5. Calculul numărului de formulare de tipărire pe tiraj

Concluzie

Lista surselor utilizate

Aplicații

polimer cu tehnologie de imprimare flexografică

Introducere

În fiecare an crește ponderea produselor tipărite tipărite prin metoda flexografică. Astăzi, imprimarea flexografică este utilizată în tipărirea pe cutii de carton, pe carton ondulat, la sigilarea ambalajelor flexibile din polimeri și chiar în producția de ziare. Acest lucru se datorează în primul rând rentabilității procesului în sine, posibilității de a obține produse multicolore de înaltă calitate, randamentului scăzut de hârtie reziduală, investiției reduse și multe altele.

În obținerea oricărui original tipărit, există cu siguranță o etapă de producere a formularelor tipărite. Procesele de formare sunt una dintre cele mai importante etape în care este determinată calitatea produselor viitoare. Obținerea unei forme de imprimare de înaltă calitate necesită utilizarea unor materiale speciale pentru plăci și prelucrarea lor atentă.

În prezent, întreprinderile rusești au început să utilizeze pe scară largă tehnologia Computer-to-Plate (CtP), care este principala metodă de producere a plăcilor de imprimare în țările europene. Această tehnologie elimină producția de fotoforme din proces, ceea ce duce la o reducere a timpului de producție al plăcilor de imprimare. Introducerea tehnologiei CtP face posibilă îmbunătățirea calității imaginii pe formularele tipărite și îmbunătățirea condițiilor de mediu în întreprinderea de tipărire.

Lucrarea va discuta despre tehnologiile de bază pentru fabricarea plăcilor de imprimare flexografică. Pe baza analizei acestor tehnologii se va selecta metoda optimă de realizare a unui formular de tipărire și se vor da instrucțiunile tehnologice adecvate pentru proba selectată.

1. Caracteristicile tehnice ale produsului

Am ales ca mostră o etichetă, deoarece este metoda de imprimare flexografică cea care este avantajoasă pentru imprimarea acestui tip de produs. În prezent, imprimarea flexografică este singura modalitate de a imprima în mod rentabil aproape toate materialele utilizate în produsele de ambalare, asigurând în același timp o calitate ridicată a imprimării.

Tabelul-1 Caracteristicile tehnice ale produsului

2. Schema tehnologică generală pentru fabricarea produsului

1. Prelucrarea textului și a informațiilor vizuale:

Introducerea informațiilor

Procesarea informațiilor folosind Word, Photoshop

Aspectul dungilor QuarkXPress

Impunerea dungilor

Înregistrarea unui fișier PS

Ieșire film negativ mat

2. Realizarea unui formular foto:

Expoziţie

Manifestare în soluție alcalină

Fixare în mediu acid

Spălarea cu apă

3. Realizarea unei plăci de imprimare:

Inspecția de intrare a echipamentelor și materialelor

Iluminare pe spate

Expunerea principală

Manifestare

Uscarea la 40-60oC

Expunere suplimentară

Finisare

4. Imprimarea tirajului:

Colorat 4+0

5. Procese post-presare:

Ceruire

3. Analiza comparativă a producției de forme polimerice pentru imprimarea flexografică

3.1 Istoria dezvoltării tipăririi flexografice

Dezvoltarea acestei metode a început în SUA, unde flexografia, datorită atitudinii sale specifice față de ambalaj, și-a luat puterea. Deoarece această metodă de imprimare a folosit inițial coloranți sintetici cu anilină, metoda a fost definită prin termenii „imprimare anilină” sau „imprimare cauciuc anilină”. Termenul de flexografie, care este folosit în mod obișnuit astăzi, a fost propus pentru prima dată pe 21 octombrie 1952 în SUA la cea de-a 14-a Conferință Națională privind Materialele de Ambalare. În același timp, am pornit de la faptul că coloranții anilină nu trebuie neapărat folosiți în această metodă. Termenul s-a bazat pe cuvântul latin flex-ibillis, care înseamnă „flexibil”, și pe cuvântul grecesc graphlem, care înseamnă „a scrie”, „a desena”.

Este dificil de a numi data exactă a invenției flexografiei. Se știe că la mijlocul secolului al XIX-lea, coloranții cu anilină erau folosiți în imprimarea tapetului. Anilina este un lichid otrăvitor, incolor, ușor solubil în apă. Coloranții cu anilină au fost folosiți în principal în industria textilă. Conceptul de „coloranți anilină” a fost extins ulterior la toți coloranții organici sintetici în general. Dar acum acest concept este considerat depășit.

O altă condiție tehnică importantă pentru apariția flexografiei a fost inventarea formelor elastice de cauciuc. Au fost destinate fabricării de ștampile și sigilii de cauciuc. Materialul principal pentru implementarea metodei a fost cauciucul natural - un material elastic de origine vegetală. În prezent, baza pentru fabricarea formelor de imprimare din cauciuc este cauciucul sintetic.

O nouă etapă în dezvoltarea flexografiei a început în jurul anului 1912, când au început să producă pungi de celofan cu inscripții și imagini pe ele, care erau imprimate cu cerneluri anilină.

Extinderea domeniului de aplicare a flexografiei a fost facilitată de anumite avantaje ale acestui tip de metodă de tipărire tipărită față de metodele clasice, mai ales acolo unde nu erau necesare printuri de înaltă calitate. Formele de tipar erau realizate anterior numai din lemn sau metal (aliaj de tipar - hart, zinc, cupru), dar odată cu apariția formelor de tipar elastic în flexografie, tiparul de tipar a început să producă forme de tipar din fotopolimeri. Diferența dintre formele de imprimare ale tiparului clasic de înaltă și flexografie este doar în duritatea elementelor de imprimare. Chiar și o diferență atât de mică în proprietățile fizice ale „dur - elastic” a condus la o extindere puternică a domeniului de aplicare a metodelor de imprimare fundamental identice.

Flexografia îmbină avantajele tiparului tipar și tipăririi offset și, în același timp, nu prezintă dezavantajele acestor metode.

În 1929, flexografia a fost folosită pentru a face mâneci pentru discuri. În 1932 au apărut mașini automate de ambalat cu secțiuni de imprimare flexografică - pentru ambalarea țigărilor și a produselor de cofetărie.

Din aproximativ 1945, imprimarea flexografică a fost folosită pentru a imprima tapet, materiale publicitare, caiete școlare, cărți de birou, formulare și alte documente de birou.

În 1950, Germania a început să publice o serie de cărți pe coperți de hârtie moale, în ediții mari. Au fost tipărite pe hârtie de ziar, pe o mașină de tipărit cu rulouri de anilină (în doi ani se va numi flexografic). Costul cărților a fost scăzut, ceea ce a permis editurii să reducă drastic prețurile la produsele de carte.

În jurul anului 1954, flexografia a început să fie folosită pentru a face plicuri poștale, felicitări de Crăciun și în special ambalaje durabile pentru produse vrac.

Pe tot parcursul secolului XX, au continuat să se facă îmbunătățiri atât în procesele de imprimare, cât și în materialele utilizate pentru realizarea plăcilor de imprimare flexibile, precum și în proiectarea preselor de tipar flexografice.

Flexografia sa dezvoltat rapid în ultimii 10 ani. Potrivit numeroaselor surse, acest tip de imprimare ocupă o cotă de piață de 3% până la 5% în toate diviziile industriei globale a ambalajelor, iar în industria tipăririi se apropie rapid de 70% din toate produsele imprimate de ambalaje. Evoluțiile tehnologice din domeniul materialelor fotopolimerice, rolelor de ecran ceramice, racletelor și cernelurilor au transformat literalmente scenariul asupra dezvoltării treptate a tipăririi flexografice și au accelerat-o.

Catalizatorul au fost realizările industriei chimice în domeniul fotopolimerilor și al cernelurilor de tipar; au fost completate cu materiale în formă multistrat deosebit de subțire. Scopul creării acestor materiale a fost îmbunătățirea calității tipăririi flexografice. /1/

3.2 Tipuri de plăci

Imprimarea flexografică este o metodă de imprimare rotativă înaltă directă din forme elastice (cauciuc flexibil, fotopolimer) de imprimare în relief care pot fi montate pe cilindrii plăci de diferite dimensiuni. Folosind o rolă sau un cilindru ecranat care interacționează cu o racletă, acestea sunt acoperite cu cerneală de imprimare lichidă sau sub formă de pastă cu uscare rapidă (solubilă în apă, solvent volatil) și o transferă pe orice tip de material imprimat, inclusiv materiale neabsorbante. Imaginea de pe formularul tipărit este oglindă.

Orez. 11.14. Formarea unei forme flexografice prin gravare laser: 1 - fascicul laser focalizat; 2 - formular de imprimare

Metodele de producere a plăcilor flexografice folosind înregistrarea element cu element a informațiilor pe materialul plăcii erau cunoscute încă de la sfârșitul anilor '60. ultimul secol. EMG a fost folosit din originale analogice pentru a produce forme de imprimare pe arbori cauciucați conform principiului clișeului EMG. Această metodă a făcut posibilă producerea de forme fără sudură (fără îmbinări) pentru imprimarea imaginilor „nesfârșite” (cum ar fi tapetul). Datorită indicatorilor grafici reproductivi scăzuti și a altor dezavantaje, EMG a fost ulterior înlocuit cu gravarea cu laser pe același material.

Această tehnologie pentru fabricarea matrițelor de cauciuc a fost folosită în două versiuni:

Gravura folosind o mască metalică creată anterior pe suprafața unui cilindru cu plăci cauciucate;

gravura directă, care a fost controlat cu ajutorul unui dispozitiv electronic care citește informațiile din arborele care transportă imaginea.

Conform primei opțiuni, procesul de fabricare a matriței a constat din următorii pași:

Tehnologia luată în considerare este foarte complexă și necesită forță de muncă. A fost modernizată, masca de cupru a început să fie realizată prin gravare cu laser. Pentru a face acest lucru, pe suprafața unui cilindru cu plăci cauciucate a fost aplicat un strat subțire de cupru, care a fost ars cu un laser cu argon, formând o mască. Apoi laserul a ars cauciucul gol la adâncimea necesară a elementelor spațiale. După aceasta, masca a fost îndepărtată și formularul a fost gata pentru imprimare. Linia de descendență a imaginii rezultate a variat între 24 și 40 de linii/cm, durata de viață de tipărire a formularelor a ajuns la 2 milioane de exemplare. Această tehnologie a fost înlocuită ulterior cu tehnologia de gravare directă, care a fost îmbunătățită și a supraviețuit până în zilele noastre ca tehnologie digitală.

În 1995, DuPont (SUA) a dezvoltat FPP-uri flexografice cu un strat de mască. Folosind tehnologia digitală LAMS (din engleză - Laser Ablatable Mask), radiația laser creează o mască care îndeplinește funcția de negativ. Operațiunile ulterioare pentru fabricarea FPPF-urilor nu sunt, în principiu, diferite de fabricarea matrițelor folosind tehnologie analogică. Aceeași tehnologie digitală pentru producția de matrițe de plăci fără sudură pe manșoane a fost propusă de BASF (Germania).

În anul 2000, la expoziția Drupa, BASF a prezentat o fabrică pentru direct gravare cu laser forme de imprimare flexografică și tipărire pe bază de laser pentru gravare folosind tehnologia digitală a materialului în formă polimerică special creat. Unele companii au propus utilizarea FPP-urilor în aceleași scopuri după iradierea lor preliminară cu UV. Au fost propuse și alte opțiuni de tehnologie digitală. Astfel, pentru înregistrarea directă a formularelor tipărite pe FPP fără un strat de mască, Global Graphics a dezvoltat un dispozitiv care folosește nu un laser ca sursă de radiație, ci lămpi UV de 500 W controlate de un computer. Cu toate acestea, aceste dezvoltări nu au fost utilizate pe scară largă.

Formele de tipărire flexografice utilizate în prezent realizate folosind tehnologii digitale pot fi clasificate după diverse criterii, de exemplu, (Fig. 11.1).
):

Varianta tehnologiei de fabricare a matriței: realizată prin gravare cu laser și tehnologie de măști;

Tipul materialului matriței: elastomeric (cauciuc vulcanizat), polimer și fotopolimer;

Forma geometrică: cilindrică și lamelară.

Clasificarea poate fi continuată după o serie de alte caracteristici: grosimea formelor, înălțimea reliefului, rezistența formelor la solvenții de cerneluri de tipar etc.

Structura formelor fotopolimerice, în principiu, nu diferă de structura formelor realizate folosind tehnologia analogică (a se vedea § 8.1.1), deoarece formarea elementelor de tipărire și spațiu se realizează și în grosimea FPC sub influența ale acelorași procese (vezi Fig. 8.2, c
). Diferența constă în configurația diferită a elementelor de imprimare (Fig. 11.2 ).

Au margini laterale mai abrupte. Acest lucru asigură un câștig mai mic de puncte al elementelor de imprimare în timpul procesului de imprimare (evidențiați">Forme cilindrice fotopolimer. Schema de fabricație a acestor forme se caracterizează printr-o serie de caracteristici distinctive. Forme cilindrice (manșon, mai rar fără îmbinări - placă cu margini lipite) sunt realizate pe un material fotopolimerizabil cu un strat de mască Acest material este plasat pe manșon și, de regulă, este preexpus pe revers (această operație se realizează în timpul fabricării formelor). ca și pentru formele plăcilor, prima înregistrare a informațiilor pe stratul de mască se efectuează pe LEU. Operațiunile ulterioare, începând cu expunerea principală, sunt efectuate în mod similar cu schema prezentată mai sus pe echipamente care oferă posibilitatea de expunere circulară și prelucrare. .

Forme cilindrice elastomerice. Producerea formelor de imprimare elastomerice folosind tehnologia digitală se realizează prin gravare laser directă și include operațiuni pentru fabricarea unui cilindru cu plăci, care este o tijă acoperită cu cauciuc, și pregătirea suprafeței acesteia pentru gravarea cu laser, care constă în strunjire și slefuirea stratului de cauciuc. Ulterior, se efectuează gravarea laser directă pe acesta, suprafața gravată a cilindrului este curățată de reziduurile produselor de ardere din cauciuc și se efectuează controlul formei.

Când se utilizează manșoane cu un strat de cauciuc special conceput pentru gravarea cu laser, nu este necesară pregătirea suprafeței și, prin urmare, numărul de pași în procesul de turnare este redus.

Forme cilindrice polimerice. Formele cilindrice pot fi obținute din materiale polimerice (manșoane cilindrice fără sudură, mai rar manșoane plăci fără sudură). Sunt fabricate într-o singură etapă pe un singur echipament. După monitorizarea EVPF și selectarea modurilor de gravare, gravarea cu laser este efectuată direct.

Formarea elementelor de imprimare din FPPF-uri lamelare și cilindrice realizate folosind tehnologia maștilor digitale are loc în același mod, în timpul expunerii principale a FPSF-ului materialului de formă. Deoarece expunerea principală la radiația UV-A se realizează printr-o mască (spre deosebire de expunerea printr-o fotoformă în tehnologia analogică) și are loc într-un mediu aerian, datorită contactului FPS cu oxigenul atmosferic, procesul de polimerizare este inhibat. , determinând o scădere a dimensiunii elementelor de imprimare formate. Se dovedesc a fi ceva mai mici ca suprafață decât imaginile lor de pe mască (Fig. 11.4 ).

Acest lucru se întâmplă deoarece FPS este deschis la efectele oxigenului atmosferic (sau, după cum cred un număr de cercetători, datorită ozonului format în timpul expunerii, care are o activitate chimică mai mare și poate accelera procesul de oxidare). Moleculele de oxigen din aer reacționează mai repede prin legături deschise decât monomerii între ele, ceea ce duce la inhibarea sau oprirea parțială a procesului de polimerizare.

Rezultatul expunerii la oxigen nu este doar o scădere ușoară a dimensiunii elementelor de imprimare (acest lucru afectează într-o mai mare măsură punctele raster mici), ci și o scădere a înălțimii acestora (Fig. 11.5, a).
).

formula" src="http://hi-edu.ru/e-books/xbook609/files/208.gif" border="0" align="absmiddle" alt="c - moare

În fig. 11.6 arată diferențele de înălțime a elementelor de imprimare cu formula" src="http://hi-edu.ru/e-books/xbook609/files/204.gif" border="0" align="absmiddle" alt="(! LANG:, cu cât înălțimea lor este mai mică (tranziție" href="part-008.htm#i1615">§ 8.3.3) atunci când este așezată pe cilindrul plăcii, există o ușoară aliniere a înălțimii elementelor de imprimare pe imaginea raster. 1 și pe placa 2 (Fig. 11.7
).

Cu toate acestea, punctele raster au o înălțime mai mică (Fig. 11.7, a), în timp ce pe o formă realizată folosind tehnologie analogică (Fig. 11.7, b), dimpotrivă, depășesc înălțimea matriței. Astfel, dimensiunile și înălțimea elementelor de imprimare pe un formular realizat cu tehnologia maștii digitale diferă de elementele de imprimare formate cu tehnologia analogică (vezi Fig. 11.5).

Anumite diferențe sunt și caracteristice profilului elementelor de imprimare. Astfel, elementele de imprimare pe formulare realizate folosind tehnologia digitală au margini laterale mai abrupte decât elementele de tipărire pe formulare realizate folosind tehnologia analogică (Fig. 11.8). ).

Acest lucru se explică prin faptul că, în timpul expunerii principale printr-o fotoformă, radiația, înainte de a ajunge la FPS, trece prin mai multe medii și straturi (aer, film de presiune, fotoform), refractându-se succesiv la limite și împrăștiindu-se în fiecare dintre straturi. . Aceasta duce la formarea unui element de imprimare cu margini mai plate (vezi Fig. 11.8, a) pe forme realizate prin metode analoge. Absența aproape completă a împrăștierii luminii în timpul expunerii principale prin mască, care este parte integrantă a plăcii, face posibilă obținerea de elemente de imprimare cu margini mai abrupte. Astfel de caracteristici ale elementelor de tipărire ale formularelor realizate folosind tehnologia măștii afectează reducerea câștigului de puncte în timpul procesului de imprimare (Fig. 11.9). ), iar dilatarea la bază caracteristică elementelor de imprimare (vezi Fig. 11.8, b) conferă formelor o mai mare stabilitate în procesul de imprimare.

Formarea elementelor de spații albe, ca și în tehnologia analogică, are loc în timpul spălării sau tratamentului termic al FPP-urilor expuse, astfel încât procesul de formare a acestora nu diferă semnificativ (a se vedea § 8.2.2). Prezența unui strat de mască în zonele neexpuse nu afectează procesul de formare a elementelor de spațiu alb. În cazul spălării și tratamentului termic, acest strat este îndepărtat împreună cu stratul nepolimerizat.

La realizarea matrițelor prin gravare, elastomerii (cauciucul) sunt expuși radiațiilor laser. Un laser, ca sursă de căldură, creează o temperatură de câteva mii de grade (de exemplu, un laser la - 1300°C). Are loc distrugerea termică a materialului și, ca urmare, se formează depresiuni - elemente de spațiu alb. Elemente de imprimare Astfel de forme sunt realizate din material original care nu a fost expus la radiații laser.

Caracteristicile generale ale dispozitivelor. Pentru a efectua întregul complex de operațiuni pentru fabricarea formelor fotopolimer flexografice folosind tehnologia măștilor, este necesar un set de echipamente, inclusiv LEU, precum și echipamente utilizate în tehnologii analogice pentru expunerea FPS-ului plăcii și prelucrarea ulterioară a formei ( vezi § 11.1.2).

LED-urile pentru obținerea unei imagini pe stratul de mască FPP (adică înregistrarea unei măști) sunt construite conform unei scheme cu un tambur extern (vezi Fig. 10.11, c
). Designul și capacitățile lor tehnologice sunt în multe privințe similare cu dispozitivele pentru tehnologiile offset STP, dar ținând cont de cerințele specifice pentru dispozitivele pentru producția de plăci flexografice. LEU include un tambur din fibră de carbon sau un cilindru „aer” pentru cartușe, o stație de lucru pentru gestionarea înregistrărilor, un sistem de vid care fixează placa pe tambur și un sistem de evacuare (aspirarea deșeurilor la punctul de generare) pentru a elimina contaminarea farfuria.

Diferite modele sunt echipate cu diferite tipuri de sisteme care asigură fixarea plăcilor pe substraturi polimerice și metalice (de exemplu, oțel). Fixarea poate fi realizată prin prindere cu vid, magnetic folosind magneți permanenți, inclusiv cu știfturi de înregistrare instalați, sau printr-o metodă combinată folosind vid și prindere magnetică. Pe astfel de dispozitive este posibil să înregistrați la o viteză de 1,5-8 exemplu">dpi, ceea ce vă permite să înregistrați imagini cu o liniatură de până la 220 lpi.

În funcție de tipul de sistem optic în diverse tipuri de LEU, atât înregistrarea cu un singur fascicul, cât și înregistrarea cu mai multe (8, 15, 25, 48) fascicule (pentru modelele de format mic și mediu) și peste 200 de fascicule (pentru modelele de format mare). ) sunt posibile. O productivitate mai mare este atinsă prin expunerea paralelă a mai multor fascicule. Acest lucru permite reducerea vitezei de rotație a tamburului în comparație cu dispozitivele cu un sistem de înregistrare cu un singur fascicul de aceeași performanță, iar acest lucru reduce semnificativ forța care provoacă bătaia și separarea plăcilor de tambur. Ca urmare, în acest design este posibilă implementarea echilibrării automate indiferent de formatul plăcii și grosimea acesteia.

Diferite modele de LEU pot fi automatizate și echipate cu reviste pentru FPP-uri de diferite formate. Lista capacităților încorporate a unui număr de dispozitive include, de asemenea, înregistrarea informațiilor despre materiale cilindrice, reechiparea acestora cu lasere mai puternice, convertirea lor la gravare directă și alte capacități, de exemplu, folosind un tabel special pe o pernă de aer pentru plăci de încărcare și descărcare.

Caracteristicile surselor laser. Următoarele tipuri au găsit aplicații practice pentru înregistrarea imaginilor pe stratul de mască FPP în diferite dispozitive: surse laser(vezi § 9.2.2):

Tranziția" href="part-009.htm#i1817">§ 9.2.2) oferă posibilitatea de a înregistra elemente de imagine fără distorsiuni din cauza defocalizării pe FPS, a cărui grosime a FPS-ului poate ajunge la 20-25 microni.

Caracteristicile dispozitivelor de expunere. Fiecare unitate de putere vine cu propria sa software, ceea ce face posibilă compensarea distorsiunilor care apar în etapele proceselor de formare și imprimare, acestea fiind și distorsiuni (gradație și grafică) asociate, de exemplu, cu efectul inhibitor al oxigenului în timpul expunerii la FPS. Software-ul vă permite, de asemenea, să luați în considerare:

Caracteristicile imaginilor formate pe mască;

Comprimarea și alungirea imaginii de-a lungul axei cilindrului de plăci și de-a lungul circumferinței acestuia (vezi § 8.3.3) la plasarea (montarea) unei forme de placă pe suprafața cilindrică a cilindrului de plăci într-o mașină de imprimat;

Efectul interacțiunii a două structuri raster (imaginea pe formă și rola anilox rasterizată);

Tipul și grosimea plăcii;

Tipul mașinii de imprimat;

Tipul de material imprimat, vopsea etc.

Astfel, spre deosebire de dispozitivele de realizare a plăcilor offset, al căror câștig de puncte este standardizat, la realizarea plăcilor de imprimare flexografică este necesară menținerea unei întregi baze de date de câștig de puncte cu tot felul de variații, inclusiv cele enumerate mai sus. Acest lucru se datorează unui proces specific tipăririi flexografice care compensează distorsiunile imaginii în timpul procesului de fabricare a plăcilor.

Obiecte de testare pentru monitorizarea procesului de fabricație a formelor flexografice. Pentru controlul procesului de fabricație a formelor flexografice și evaluarea calității acestora, se folosesc obiecte de testare digitale. Ele constau din fragmente care conțin linii (inclusiv text) și elemente raster de diferite dimensiuni, realizate atât în design negativ, cât și în cel pozitiv. Dimensiunile elementelor, ca și în cazul obiectelor de testare analogice, sunt stabilite ținând cont de capacitățile tehnologice ale plăcilor de a reproduce elemente de anumite dimensiuni pe ele. Scale de testare raster pe obiecte de testare, constând din câmpuri cu selecții diferite">Fig. 11.10 este afișat un obiect de testare de la DuPont.

Obiectele de testare de acest tip fac posibilă determinarea modurilor de fabricare a matriței, inclusiv principalele moduri de expunere, care, ca și în tehnologiile analogice, sunt evaluate prin testare. În imaginea unui astfel de obiect de testare pe o formă tipărită, calitatea acestuia poate fi determinată de reproducerea liniilor, punctelor individuale, imaginilor raster și text.

Obiectul de testare este necesar pentru a selecta o curbă de compensare(Fig. 11.11 ), spre deosebire de cel discutat în fig. 11.10, are un fragment suplimentar, care este un element continuu 1, desemnat prin litere de la A la U, care conține puncte raster cu o linie de ecranare dată (de la câmpul A la câmpul U, dimensiunea punctelor raster crește). Câmpurile raster de pe acest obiect de testare cu exemplul „>Cgeo sunt folosite pentru a optimiza modurile de înregistrare a imaginii pe stratul de mască FPP. Acestea servesc la calibrarea dispozitivului și vă permit să setați focalizarea, viteza de rotație a tamburului, puterea laserului, mișcarea capului optic de-a lungul toba, rezoluția de înregistrare și etc.

În tehnologia măștilor digitale, matrițele pot fi utilizate pentru a testa modurile etapelor ulterioare (după înregistrarea măștii) de fabricație teste negative(vezi Fig. 8.5 ), sau teste negative modelate special care conțin fragmente cu elemente de testare de dimensiunea necesară.

Formarea unei măști. Masca este creată ca urmare a efectului termic al radiației laser asupra stratului de mască al FPS și se formează pe suprafața FPS. În acest caz, laserul IR nu afectează FPS, care este sensibil la radiațiile UV. Tratarea în soluții chimice după înregistrare nu este necesară. Efectuând aceleași funcții ca o fotoformă negativă, masca este caracterizată printr-un număr de caracteristici. Astfel, elementele de imagine obținute pe mască sunt mai clare în comparație cu imaginea de pe fotoforma, deoarece sunt formate pe un strat de mască sensibil la căldură (vezi § 10.3.1).

În plus, nu există nicio cerință de a obține elemente de o dimensiune minimă corespunzătoare mărimii punctului raster cu tranziția" href="part-011.htm#i2498">§ 11.2.1), care după îndepărtarea stratului de mască de la suprafața FPS (vezi Fig. 11.3
) inhibă reacția de fotopolimerizare. Acest lucru simplifică procesul de înregistrare, deoarece pentru a obține elemente de imprimare de dimensiuni minime pe formular, este necesară înregistrarea elementelor de dimensiuni mari pe mască. De exemplu, pentru a obține un punct raster pe un formular tipărit cu selecție">Fig. 11.13 arată natura formulei de dependență" src="http://hi-edu.ru/e-books/xbook609/files/204.gif" border="0" align="absmiddle" alt="element raster în fișierul digital creat pentru a înregistra masca. Din grafic se poate observa că în zona de lumină în care se formează puncte raster de dimensiuni mici (acestea sunt cele mai afectate de inhibarea oxigenului), scăderea elementelor de imprimare este neliniară. Astfel de dependențe pentru diferite tipuri de PPP pot diferi, deoarece acțiunea inhibitorului este legată de monomerii și oligomerii care intră în reacția de fotopolimerizare, de exemplu. determinată în special de componența FPS.

Caracteristici distinctive ale operațiunilor. Operațiunile ulterioare ale procesului de fabricare a plăcilor de imprimare (a se vedea § 11.1.2) nu sunt fundamental diferite de implementarea lor în fabricarea PPPF folosind tehnologia analogică. Singura diferență este că expunerea principală efectuat printr-o mască fără vid. Utilizarea unei măști, care este parte integrantă a plăcii, elimină împrăștierea luminii în timpul expunerii, iar proprietățile stratului de mască (omogenitate, grosime uniformă, densitate optică mare) garantează o imagine de calitate superioară formată pe FPS.

Determinarea timpului principal de expunere. Selecția principală a timpului de expunere ">Fig. 11.10). În acest scop, un obiect de testare cu setări prestabilite pentru rezoluția de înregistrare, linia de ecranare, unghiul de rotație al structurii raster este înregistrat pe stratul de mască. Apoi, expunerea principală a FPS este efectuată. de mai multe ori, care depinde de sensibilitatea FPS.

După toate celelalte operații de fabricare a matriței (în modurile preselectate în urma testării - vezi §§ 8.3.2 -8.3.6), rezultatele reproducerii scalei de gradație 4 sunt evaluate pe aceasta ..gif" border= "0" align="absmiddle" alt="reproducerea elementelor mici se îmbunătățește și lungimea scării de gradație 4 crește, adică. sunt reproduse elemente de imagine din ce în ce mai mici.

Pornind de la o anumită selecție ">4 se oprește în schimbare și o creștere suplimentară a timpului nu afectează dimensiunea elementelor reproduse, dar unghiul de înclinare a marginilor laterale ale elementelor de imprimare scade - acestea devin mai plate. Prin urmare, selecția" >4 este considerat optim și nu se mai schimbă, iar cele mici sunt reproduse constant pe elementele imaginii formularului..gif" border="0" align="absmiddle" alt="Este dificil, de exemplu, în cazul îndepărtării unui strat nepolimerizat prin tratament termic, mărirea lungimii scalei de gradație 4.

Formele fotopolimerice cilindrice obținute folosind tehnologia măștilor extind domeniul de aplicare al tipăririi flexografice, creând oportunități pentru imprimarea produselor cu o imagine „infinită”, de exemplu, ambalaje etc. Datorită tehnologiei măștii care utilizează forme fotopolimerice cilindrice, este posibil să se obțină o calitate superioară a imprimării , inclusiv datorită unei mai bune înregistrări. În plus, atunci când se produc astfel de forme de imprimare, nu este nevoie să se compenseze distorsiunile datorate întinderii formei, deoarece imaginea este aplicată pe o suprafață cilindrică.

Implementarea tehnologiei de fabricare a formelor cilindrice, cunoscută sub denumirea de tehnologie „computer-to-sleeve” (din engleză - computer-to-sleeve), este asigurată prin utilizarea structurilor „sleeve” formate dintr-un manșon cu grosimea peretelui de 0,7. mm, un FPS și un strat superior de mască. Astfel de structuri sunt fabricate la întreprinderi specializate din FPP-uri asemănătoare plăcilor, care sunt preexpuse pe verso. După tăierea la dimensiune, plăcile sunt montate cap la cap, marginile îmbinărilor sunt topite, șlefuite și apoi se aplică un strat de mască pe suprafața materialului „manșon”. Diferite tipuri de structuri „manșon” diferă în grosimea FPS. Utilizarea mânecilor cu proprietăți de compresie (din latină - compresie - compresie) permite imprimarea fără prea mult câștig de puncte. Acest lucru se datorează faptului că elemente de dimensiuni diferite (elemente mici de imprimare și o matriță), plasate pe aceeași formă, creează presiuni specifice diferite și asigură o compresie diferită a secțiunilor manșonului.

Procesul tehnologic de fabricare a plăcilor de imprimare urmează schema de producere a plăcilor flexografice pe plăci cu strat de mască (vezi § 11.1.2), dar expunerea reversului nu este necesară. Caracteristicile procesului, ca și în tehnologiile analogice, includ utilizarea echipamentelor pentru prelucrarea circulară a materialelor de matriță cilindrice pentru producția de matrițe. Pentru implementarea tehnologiei, există și posibilitatea creării unei singure linii automate pentru producerea formelor flexografice pe manșon prin împerecherea unui dispozitiv pentru înregistrarea unei imagini pe stratul de mască și echipamente pentru prelucrarea ulterioară a materialului expus. Formele de imprimare realizate folosind această tehnologie au o duritate de până la 65 Shore i2668 "> Acoperirile de cauciuc includ polimeri (etilen propilenă, acrilonitril butadionă, cauciucuri naturale sau siliconice), materiale de umplutură (negru de fum) și aditivi țintiți (acceleratori, umpluturi, coloranți etc. .).

Pregătirea tijei și a acoperirii sale de cauciuc se efectuează după cum urmează: pe suprafața acesteia se aplică un strat adeziv, care este necesar pentru a asigura aderența cauciucului la materialul tijei. Dacă tija a fost acoperită anterior cu cauciuc, atunci este îndepărtată, iar suprafața sa goală este prelucrată folosind un dispozitiv de sablare. Ulterior, o acoperire de cauciuc brut sub formă de benzi este înfășurată pe tijă și acoperită cu o bandă de bandaj (din franceză - bandaj - bandaj), apoi cauciucul este vulcanizat într-o atmosferă de abur sau aer cald. După vulcanizare, se formează o acoperire omogenă, netedă, fără cusături, care, după răcire, este eliberată din bandaj. Aceasta este urmată de răsucirea și șlefuirea învelișului cilindrului. Acoperirea finită este supusă controlului în ceea ce privește dimensiunea, calitatea suprafeței și duritatea; acestea din urma pot fi de 40-80 unitati Shore exemplu">LEP (din engleza - Laser Engraved Plate) este o tehnologie de fabricare a formelor flexografice polimerice (cilindrice si placa) prin gravare laser directa. Aceasta tehnologie combina cu succes capacitatile materialelor polimerice si cele economice. și metoda de gravare cu laser de mare viteză Această metodă poate fi considerată un proces fără contact într-o singură etapă, oferind o repetabilitate destul de ridicată, care este mai mică de 1% în jurul circumferinței.

Imaginea în relief pe o placă de imprimare flexografică este obținută ca urmare a îndepărtării materialului sub influența radiației laser. Produsele de expunere rezultate sub formă de praf, aerosoli și alte componente volatile sunt captate de sistemul de ventilație și purificate ca urmare a unui proces în două etape: absorbția particulelor solide, aerosoli grosier și îndepărtarea ulterioară a componentelor volatile. Forma de imprimare finită este supusă unei proceduri de curățare pentru a îndepărta produsele reziduale de descompunere a polimerului.

Principalul dezavantaj al tehnologiei este viteza de gravare relativ mică, egală cu formula 0,06" src="http://hi-edu.ru/e-books/xbook609/files/m2.gif" border="0" align= " absmiddle" alt="/oră (cu o adâncime a elementelor spațiale de 0,6 mm). Cu toate acestea, gravarea cu fascicule multiple crește costul dispozitivului.

Materiale matrițe polimerice. Pentru a asigura caracteristici acceptabile ale formelor, tehnologia gravării directe necesită utilizarea polimerilor sau amestecurilor acestora care au o sensibilitate suficientă în domeniul lungimii de undă IR și care îndeplinesc cerințele procesului de imprimare în ceea ce privește indicatorii de performanță a tipăririi (rezistența la circulație, duritatea, rezistența la solvenți). de cerneluri de tipar). Acesta poate fi un material pe bază de monomeri etilen-propilen-dienă (EPDM), care are o capacitate termică mare, este incapabil de polimerizare spațială și se caracterizează printr-o duritate mai mare în comparație cu cele utilizate în tehnologiile analogice. Un astfel de polimer trebuie să conțină particule negre care absorb radiația IR atunci când este utilizat pentru gravarea laserelor în intervalul de lungimi de undă IR (în stare solidă și fibre).

Dispozitive de gravare. Caracteristica principală a acestor dispozitive este că folosesc o sursă laser staționară și un tambur în mișcare, care asigură deplasarea materialului plăcii în fața fasciculului laser. Sunt echipate cu una sau mai multe surse laser cu o putere de 250-300 W fiecare. Aplicațiile practice ale acestor dispozitive sunt laserele, precum și laserele cu stare solidă și cu fibre. Datorită utilizării modulatoarelor acusto-optice, este posibilă focalizarea fasciculului laser la o dimensiune de 20-25 microni în diametru. În consecință, se obțin puncte raster cu exemplu "> dpi. În astfel de dispozitive, se poate seta adâncimea de gravare, precum și alți parametri care vă permit să modificați abruptul profilului celulei gravate. În plus față de controlul tridimensional gravură, există și posibilitatea coborârii înălțimii unor elemente raster pe formă (Fig. 11.15).
). Acest lucru duce la o reducere a câștigului lor de puncte în timpul procesului de imprimare și permite reproducerea simultană a elementelor spot, raster și linie pe un singur formular.

Dispozitivele de gravură de diferite tipuri sunt echipate astfel încât să poată fi convertite de la gravarea cu un fascicul la lucrul cu mai multe fascicule cu puteri diferite. Ele gravează materialul la adâncimi diferite, asigurând formarea de margini laterale abrupte ale elementelor de imprimare. Utilizarea a două lasere, dintre care unul funcționează în vârful viitorului element de imprimare (il taie), iar celălalt gravează baza elementului de imprimare, face posibilă obținerea unor elemente de imprimare de diferite înălțimi bine fixate de bază. Acest lucru asigură o durată de viață de tipărire de până la 4 milioane de copii. Combinația a două tipuri de lasere în dispozitivele de gravură, de exemplu, un laser pentru modelarea preliminară a profilului elementelor de imprimare și un laser cu stare solidă care formează marginile laterale ale unei forme predeterminate, extinde capacitățile tehnologiei de gravare cu laser directă.

Eseu

Plăci fotopolimer, expunere, gravură laser, imprimare flexografică, copiere negativă, finisare.

Obiectul analizei îl constituie formele de imprimare flexografică.

Scopul lucrării este de a compara principalele caracteristici ale fabricării plăcilor de imprimare flexografică.

Introducere

1. Caracteristicile tehnice ale produsului

2. Schema tehnologică generală pentru fabricarea produsului

3. Analiza comparativă a producției de forme polimerice pentru imprimarea flexografică

3.1 Istoria dezvoltării tipăririi flexografice

3.2 Tipuri de plăci

3.3 Scheme generale de realizare a formularelor de tipar folosind diverse metode

3.3.1 Copiere negativă

3.3.2 Tehnologii STR

3.3.2.1 Tehnologia de gravare cu laser directă (LEP)

3.3.2.2 Gravura laser indirectă

4 Selectarea tehnologiei, echipamentelor și materialelor pentru fabricarea probelor

4.1 Selectarea procesului

4.2 Selectarea echipamentului principal

4.3 Selectarea materialelor

4.4 Instrucțiuni tehnologice

5. Calculul numărului de formulare de tipărire pe tiraj

Concluzie

Lista surselor utilizate

Aplicații

polimer cu tehnologie de imprimare flexografică

Introducere

1. Caracteristicile tehnice ale produsului

Tabelul-1 Caracteristicile tehnice ale produsului

2. Schema tehnologică generală pentru fabricarea produsului

1. Prelucrarea textului și a informațiilor vizuale:

Introducerea informațiilor

Procesarea informațiilor folosind Word, Photoshop

Aspectul dungilor QuarkXPress

Impunerea dungilor

Înregistrarea unui fișier PS

Ieșire film negativ mat

2. Realizarea unui formular foto:

Expoziţie

Manifestare în soluție alcalină

Fixare în mediu acid

Spălarea cu apă

3. Realizarea unei plăci de imprimare:

Inspecția de intrare a echipamentelor și materialelor

Iluminare pe spate

Expunerea principală

Manifestare

Uscarea la 40-60oC

Expunere suplimentară

Finisare

4. Imprimarea tirajului:

Colorat 4+0

5. Procese post-presare:

Ceruire

3. Analiza comparativă a producției de forme polimerice pentru imprimarea flexografică

3.1 Istoria dezvoltării tipăririi flexografice

Flexografia îmbină avantajele tiparului tipar și tipăririi offset și, în același timp, nu prezintă dezavantajele acestor metode.

Din aproximativ 1945, imprimarea flexografică a fost folosită pentru a imprima tapet, materiale publicitare, caiete școlare, cărți de birou, formulare și alte documente de birou.

În jurul anului 1954, flexografia a început să fie folosită pentru a face plicuri poștale, felicitări de Crăciun și în special ambalaje durabile pentru produse vrac.

3.2 Tipuri de plăci

Îmbunătățirea calității imprimării este unul dintre motivele utilizării diferitelor plăci în flexografie. Acesta este ceea ce solicită proprietățile plăcilor. Plăcile moderne pot transfera o peliculă de cerneală uniformă atunci când se imprimă zone de umplere solide (solide) și pot produce un câștig foarte mic de puncte la imprimarea textului, liniilor și imaginilor raster. Alte cerințe sunt elemente clare pe verso (o tehnică de realizare a unei forme de imprimare dintr-o linie izo-originală, atunci când trebuie să obțineți o imagine negativă, inversă pe imprimare: linii albe pe fundal negru), absența vopselei umplerea zonelor goale ale formularului și cea mai bună gradare a semitonurilor pe imprimeu.

Inițial, plăcile de imprimare au fost realizate prin matrizare din cauciuc, iar după crearea fotopolimerilor, prin expunere și spălare.

Cu toate acestea, există o altă metodă care este încă folosită pentru producerea de forme originale pe linogravare. Pe linoleum sau pe un material polimeric similar, autorul gravează o imagine din linii și suprafețe de diferite dimensiuni, îndepărtând materialul și adâncind fundalul. Imaginea este convexă, iar toate elementele care se ridică deasupra fundalului se află în același plan. Ce este asta dacă nu o placă de tipar tipar? Și întrucât elementele de imprimare sunt elastice, aceasta este forma de imprimare pentru metoda de imprimare flexografică. Desigur, în scopuri industriale, formele de imprimare nu sunt realizate din linoleum.

Dezvoltarea tehnologiei plăcilor de imprimare se desfășoară în trei direcții principale. Acestea includ imprimarea pe ambalaje flexibile, imprimarea pe etichete și imprimarea directă pe carton ondulat finit.

În aceste trei aplicații, sunt utilizate plăci diferite în funcție de substraturile utilizate, plăcuțe sau benzi de compresie, materialul plăcii, grosimea și duritatea acesteia, rezistența plăcii la umflarea în solvent de cerneală, cerințele de calitate, compatibilitatea materialului și designul presei. .

Pentru imprimarea directă pe carton ondulat finit se folosesc plăci cu o grosime de cel puțin 3 mm și sunt considerate ca o tehnologie a plăcilor de imprimare subțiri. La imprimarea etichetelor și a ambalajelor flexibile, plăcile cu grosimea mai mică de 1 mm sunt considerate ultra-subțiri.

Plăcile cu grosimea de 2,54 mm sunt instalate pe un substrat subțire sau bandă de spumă cu o grosime de 0,50 - 0,55 mm. În consecință, plăcile de această grosime în combinație cu un substrat de absorbție a șocurilor sunt considerate plăci de imprimare pe o curea moale.

Tehnologia plăcilor subțiri implică un „substrat flexibil” care oferă suport pentru placa de imprimare. Acest suport de compresie constă de obicei dintr-o combinație de fibre textile și cauciuc, tipurile de cauciuc din suporturile individuale variind în moduri specifice. Unele straturi de material sunt selectate în consecință pentru a optimiza întregul sistem „placă de imprimare - substrat - suprafață imprimată - spațiu între placă și cilindri de imprimare”. Materialul constă dintr-o bază de cauciuc, două straturi intermediare fibroase pentru stabilizare și un strat microporos de polimer compresibil. Grosimea totală a structurii nu este mai mare de 2 mm.

Acest material, care este un tip de bandă adezivă cu două fețe cu o căptușeală de compresie din spumă poliuretanică în interior, poate fi utilizat cu aproape toate tipurile de plăci flexografice, protejează placa de imprimare de încrețiri, permițând în același timp poziționarea cu ușurință în timpul instalarea și menținută în poziția corectă pe întreaga durată.

Un alt tip de aplicare a formelor de imprimare subțiri este tehnologia sleeve. Spre deosebire de tehnologia tradițională, are avantajul de a fi reutilizabil. Acest sistem folosește principiul unei perne de aer atunci când se instalează manșonul pe cilindrul plăcii.

În imprimarea ambalajelor flexibile, plăcile multistrat pot fi utilizate ca alternativă la plăcile de imprimare subțiri, deoarece ambele au o structură similară. Aceste plăci combină o formă subțire și un substrat compresibil în structura lor. Acestea constau dintr-o peliculă protectoare inferioară, un strat elastic portant, un film stabilizator, un strat fotosensibil care formează relief și o peliculă protectoare superioară. Pentru imprimarea flexografică de înaltă calitate, această structură a plăcii de imprimare cu mai multe straturi are multe avantaje.

Cu toate acestea, în cazul utilizării vopselelor active chimic, de exemplu, pe bază de acetat de etil, este necesar să se utilizeze forme elastice din cauciuc. Formele convenționale din plăci de fotopolimer, rezistente la alcool, nu sunt potrivite pentru cernelurile care conțin eter. În acest scop, se pot folosi plăci de fotopolimer rezistente la eter.

Una dintre caracteristicile flexografiei este că presiunea este necesară pentru tipărire și pentru nivelarea denivelărilor suprafețelor de contact în timpul procesului de imprimare. Aceste cerințe sunt tehnologice. Și cu cât este mai multă presiune, cu atât mai bine se atinge obiectivul final. Pe de altă parte, cu cât presiunea este mai mare, cu atât este mai mare deformarea geometriei elementelor de imprimare. Aceste încălcări ale formei de imprimare, din cauza presiunii ridicate, duc la o scădere a calității imprimării - câștig mare de puncte, pete, distribuție neuniformă a cernelii pe matrițe. Presiunea ridicată afectează durata de viață a plăcii de imprimare și poate cauza delaminarea acesteia. Este clar că aici este nevoie de un compromis sau de o idee nouă.

Când se folosesc plăci convenționale, presiunea în exces este parțial absorbită de acestea. Ca urmare a deformării stratului superior de fotopolimer al plăcii de imprimare, apare un câștig de puncte, care trebuie redus dacă sunt imprimate lucrări raster de înaltă calitate.

Pentru a realiza acest lucru, pentru imprimarea pe etichete și ambalaje sunt folosite plăci subțiri cu o grosime de 1 mm. În acest caz, cea mai mare parte a presiunii în exces este absorbită de substratul compresibil și astfel, gradul de deformare a elementelor de imprimare în zona de contact de imprimare este redus datorită compresibilității substratului, ceea ce duce la o îmbunătățire semnificativă a calității imprimării. .

Termenul „compresibilitate” („compresibilitate”) înseamnă compensarea presiunii printr-o scădere a volumului. Restabilirea precisă a dimensiunilor originale de către substrat are ca efect nivelarea sarcinii. Cu alte cuvinte, materialul utilizat pentru fabricarea formelor de imprimare pentru flexografie trebuie să fie capabil de deformații foarte elastice.

Manșoanele compresibile, care sunt utilizate în imprimarea ambalajelor, au o suprafață formată dintr-un strat de compresie care nu își pierde proprietățile nici după câțiva ani de utilizare. Efectul structurii spumei este că o parte semnificativă a presiunii care acționează asupra matriței este absorbită de substrat. Prin urmare, relieful plăcii de imprimare rămâne mai stabil, în timp ce spuma comprimată este îndreptată la înălțimea sa inițială după trecerea prin zona de contact de imprimare. Acest lucru vă permite să efectuați lucrări raster, linie și spot dintr-un singur formular.

Principalele caracteristici ale unei plăci de imprimare sunt grosimea, rigiditatea și duritatea, care sunt strâns legate între ele. Duritatea aceluiași material crește pe măsură ce grosimea acestuia scade. În același timp, diferite materiale de aceeași grosime pot avea rigiditate diferită. Plăcile de imprimare mai subțiri și mai rigide transmit mai bine punctul de semiton, dar sunt mai dificil de lucrat. Pentru substraturi netede, este mai bine să utilizați forme mai rigide atunci când imprimați imagini raster decât atunci când imprimați linii și text. Prin urmare, este necesar să folosiți în mod flexibil diferite tipuri de plăci atunci când faceți plăci de imprimare.

Astfel, esența flexografiei este o trăsătură a formei de imprimare, orice altceva funcționează pentru aceasta, sporind factorii pozitivi. /1/

În concluzie, aș dori să spun că pentru a obține produse imprimate de înaltă calitate este necesară coordonarea între ei a trei factori și anume, alegerea plăcii de imprimare, a sistemului de cerneală și a rolului ecranat (anilox). Alegerea unei plăci groase sau subțiri, a cernelii pe bază de apă sau întăribilă UV și a rolului de ecran necesar pentru transferul uniform al cernelii pe placă sunt esențiale pentru calitatea procesului de imprimare.

3.3 Scheme generale de realizare a formularelor de tipar folosind diverse metode

Plăcile de imprimare pentru flexografie sunt realizate în mai multe moduri. Să ne uităm la unele dintre ele.

3.3.1 Copiere negativă

Pentru copierea negativă se folosesc plăci fotopolimer (Fig. 1) de diferite grosimi de la 0,76 mm la 6,5 mm și rigiditate. Rigiditatea plăcii depinde de grosimea acesteia.

Schema bloc a plăcii

1- strat protector;

2- strat de copiere fotopolimer fotosensibil lichid;

3-substrat adeziv;

substrat cu 4 polimeri.

Prima etapă a procesului de copiere este expunerea (Fig. 2) a reversului plăcii, care se realizează prin filmul de bază fără utilizarea vidului /2/. Se realizează cu radiații UV de o anumită lungime de undă (aproximativ 360 nm) pentru a forma baza viitoarelor elemente de imprimare, pentru a forma centri activi, pentru a crește fotosensibilitatea și pentru a asigura forma corectă trapezoidală a elementelor de imprimare /3/.

Schema pentru realizarea unei plăci de imprimare

Durata expunerii depinde de adâncimea necesară a reliefului și este selectată prin încercare și eroare.

Dacă sunt reproduse puncte mici și linii subțiri, este necesar un relief mai plat, pentru care durata expunerii preliminare ar trebui mărită /2/.

Expunerea principală este a doua etapă de prelucrare în producția de plăci de imprimare fotopolimer și trebuie efectuată imediat după expunerea reversului.

Înainte de a face expunerea principală, folia de protecție trebuie îndepărtată de pe platan.

Expunerea principală se face printr-o placă fotografică negativă. Relieful se formează ca urmare a polimerizării. Punctele raster, textul și liniile subțiri prezente pe placa fotografică negativă sub formă de zone transparente sunt copiate pe placă. Nu este posibil să faceți modificări la copia rezultată.

În primul rând, trebuie să efectuați o expunere de test pentru a determina cu exactitate durata expunerii. Pentru aceasta aveți nevoie de teste negative /2/. Testele pot elimina diferențele dintre valorile tonale și pot reduce riscul de a evalua greșit o copie.

Durata expunerii principale este influențată de următorii factori:

– zona bazei punctului

– unghiul de înclinare a peretelui

– prezența zonelor continue cu culoare saturată

Dacă timpul de expunere este prea scurt, o bază de relief acceptabilă nu poate fi formată pe baza plăcii expuse înapoi, deoarece nu există polimerizare prin intermediul. Astfel, se formează o zonă solubilă, care este apoi spălată împreună cu punctele de semitonuri. În primul rând, punctele mici și liniile fine sunt spălate.

Pe lângă faptul că este necesară formarea optimă a pereților în relief, trebuie acordată o atenție deosebită zonelor intermediare continue ale imaginii.

Zonele solide saturate prezente pe un negativ prezintă cel mai mare risc de supraexpunere, ceea ce duce la imprimarea acestor zone ca umpluturi solide.

Procesul de dezvoltare presupune îndepărtarea zonelor neîntărite ale matriței folosind un solvent. Diverse dispozitive mecanice, perii sau raclete moi sunt auxiliare în procesul de spălare.

Manifestarea are loc în 3 etape:

Umflarea polimerului

Îndepărtarea polimerului

Spălarea unei copii /3/

Procesul de spălare ar trebui să fie cât mai scurt posibil. Cu cât contactul cu solventul este mai lung, cu atât relieful este mai profund.

Dacă leșierea durează prea mult, relieful poate fi deteriorat și pot apărea chiar semne de separare. Distrugerea este posibilă și dacă solventul este ales incorect. Timpul optim este determinat empiric.

Uscarea se realizează într-un dulap special de uscare.

În timpul uscării, soluția de spălare care a pătruns în stratul de relief se evaporă sub influența aerului cald la t0 40-60 C0. Cu cât timpul de uscare este mai lung, cu atât stabilitatea imprimării și stabilitatea imprimării sunt mai mari.

După uscare, trebuie să păstrați forma flexografică timp de aproximativ 12-15 ore la temperatura camerei, astfel încât să-și refacă complet dimensiunile. Vă recomandăm să lăsați farfuria peste noapte la temperatura camerei.

În timpul procesului de expunere principală, în funcție de natura imaginii, este eficientă mai multă sau mai puțină lumină. Ca urmare, nivelul de polimerizare în anumite zone ale imaginii poate fi insuficient.

Prin urmare, se efectuează expunerea suplimentară - expunerea la radiația UV (360 nm) a întregii suprafețe a formei în absența unui negativ pentru a polimeriza complet elementele de imprimare ale formei și a crește rezistența la circulație a acesteia.

În timpul expunerii suplimentare, zonele insuficient polimerizate sunt pe deplin asociate cu relieful rezultat, formând o formă de imprimare uniformă ca caracteristici și duritate.

Finisarea este ultima etapă a producției. Efectuat în radiații UV (256 nm). Finisarea este necesară pentru a închide porii, ceea ce elimină lipiciitatea plăcii de imprimare și îmbunătățește stabilitatea proprietăților.

Dezavantajul acestei metode este posibilele distorsiuni ale grosimii elementelor de linie și raster atunci când sunt expuse la lumină difuză, precum și inexactitatea expunerii.

În 2000, DuPont a propus o tehnologie pentru tratarea termică a copiilor expuse ale CyrelFast/3/.

Tehnologia de tratare termică este o metodă „uscata” de producere a plăcilor de imprimare flexografică. Aceasta tehnologie poate fi implementata atat in varianta analogica cat si in cea digitala, obtinandu-se toate avantajele tehnologiei digitale. Tehnologia de tratare termică (FAST) presupune utilizarea plăcilor fotopolimerizante speciale din fotopolimer termorigid, care este îndepărtată din elementele spațiului cu ajutorul căldurii.

Procesul tehnologic de fabricare a formelor de tipar este similar cu cel traditional. Echipamentul tradițional este utilizat pentru a obține o imagine latentă pe o placă de fotopolimerizare. Placa este afișată într-un cadru obișnuit de copiere. O nouă metodă este eliminarea materialului neîntărit din elementele spațiale, pentru care se folosește un procesor special. Placa este așezată pe un cilindru în procesor, unde sub influența unui încălzitor IR zonele neexpuse sunt înmuiate și îndepărtate de pe placă. Acest lucru se întâmplă utilizând o rolă de material nețesut presată pe suprafața plăcii folosind o rolă de cauciuc. Procesul de îndepărtare a materialului din zonele libere ale matriței durează câteva minute și se obține un relief de până la 0,8 mm. Utilizarea tehnologiei de tratare termică face posibilă obținerea formelor folosind prelucrarea „uscata”, în timp ce nu există un proces de spălare cu solvenți. Acest lucru elimină necesitatea unei operațiuni îndelungate de uscare, iar timpul de producție al plăcii de imprimare poate fi redus cu până la 25%.

Dezavantajul tehnologiei de tratare termică este gama limitată în prezent de plăci în ceea ce privește grosimea, costul destul de ridicat al materialului nețesut și problemele nerezolvate de prelucrare sau eliminare a materialului nețesut contaminat /4/.

3.3.2 Tehnologii STR

Metodele fără peliculă de producere a plăcilor de imprimare flexografice prin înregistrarea cu laser oferă puncte de semiton mai clare și mai dense și, în cele din urmă, oferă o îmbunătățire semnificativă a calității imprimării datorită acoperirii gradației semnificativ mai mari și a contrastului imaginii cu o procesare mai bună a luminii. Elementele subțiri de linii negative și pozitive sunt reproduse cu mare precizie /5/.

În esență, tehnologia CtP este un proces controlat de computer pentru producerea unei plăci de imprimare prin înregistrarea directă a unei imagini pe materialul plăcii. Acest proces, implementat folosind scanarea cu un singur fascicul sau cu mai multe fascicule, este foarte precis deoarece fiecare wafer este prima copie originală realizată din aceleași date digitale. În consecință, este posibilă creșterea clarității punctelor, acuratețea înregistrării și reproducerii întregii game tonale a imaginii originale, reducerea câștigului punctului punctului raster și, de asemenea, accelerarea semnificativă a lucrărilor pregătitoare și de ajustare. pe mașina de imprimat.

Producția de plăci de imprimare flexografică folosind tehnologia ComputertoPlate poate fi realizată în două moduri: gravarea laser directă a plăcilor flexografice și folosind fotopolimeri mascați.

3.3.2.1 Tehnologia de gravare cu laser directă (LEP)

Tehnologia de gravare cu laser directă (LEP) presupune utilizarea unei plăci polimerice speciale din elastomer nefotosensibil, care are o duritate peste medie. Această tehnologie combină material polimeric de înaltă calitate și o metodă rapidă de procesare a acestuia cu ajutorul unui laser /4/.

Tehnologia se bazează pe utilizarea unui laser modern și puternic, precum CO2, care a fost recunoscut ca fiind cel mai potrivit pentru gravarea laser directă.

Tehnologia de gravare cu laser directă include o singură operație - elementele goale de pe placă sunt arse cu un laser IR prin sublimare, după care forma este gata pentru imprimare (Fig. 3).

Schema de gravare laser directa

D și f - diafragma și distanța focală a obiectivului;

θ - divergența fasciculului; d0 - diametrul spotului

Deși această tehnologie este fundamental simplă, are o serie de avantaje:

1) se realizează economii la echipamente și materiale,

2) se economisește timpul pentru producția de matrițe,

3) transferul direct de date de la un computer folosind un laser vă permite practic să eliminați eventualele erori.

Procesul de fabricare a matriței se rezumă la următoarele: placa, fără nici un pretratament, este montată pe un cilindru pentru prelucrare cu laser. Elementele de spațiu alb sunt arse imediat în timpul iradierii cu laser.

În timpul procesului de procesare, adâncimea reliefului și profilul punctelor raster sunt controlate - adică probabilitatea de a pierde detaliile mici este redusă la minimum. După gravare, trebuie să îndepărtați particulele de praf din matriță folosind un aspirator special sau clătiți cu apă curentă. Formele tipărite produse au rezistență crescută la circulație și durabilitate, precum și capacități vizuale ridicate. Timpul de producție pentru un format A4 este de aproximativ 1 oră.

În prezent, tehnologia de gravare cu laser directă are o serie de dezavantaje. Acestea sunt o gamă limitată de grosimi de plăci, intensitate mare de energie, necesitatea de a îndepărta produsele de ardere, necesitatea înlocuirii periodice a elementelor de putere laser și nu rezistența la toate tipurile de cerneluri de imprimare.

3.3.2.2 Gravura laser indirectă

Producția de plăci flexografice folosind tehnologia CtP folosind fotopolimeri mascați a devenit larg răspândită în producția de produse imprimate de înaltă calitate. Baza fotopolimerilor mascați este compozițiile de fotopolimerizare care s-au dovedit în producția analogică a plăcilor de imprimare. Principala trăsătură distinctivă a materialelor plăcilor digitale este prezența unei măști subțiri (de câțiva microni) care absoarbe radiația laser. Această acoperire este îndepărtată de pe suprafața plăcii în timpul expunerii la un laser cu infraroșu. Ca urmare, se creează o imagine negativă pe suprafața plăcii, înlocuind fotoforma în timpul expunerii ulterioare la radiațiile UV. Deoarece fotopolimerii mascați sunt dezvoltați pe baza fotopolimerilor flexografici tradiționali, procesele lor de prelucrare sunt aceleași (Fig. 4).

Schemă pentru realizarea unei matrițe folosind scrierea cu mască cu laser

După îndepărtarea cu laser a stratului de mască în locuri corespunzătoare elementelor de imprimare, este expus un substrat transparent pentru a crea baza matriței fotopolimer. Expunerea pentru a obține o imagine în relief se realizează printr-o imagine negativă creată dintr-un strat de mască. Apoi se efectuează prelucrarea obișnuită, constând în spălarea fotopolimerului neîntărit, spălare și expunere suplimentară cu uscare și finisare simultană.

Reducerea ciclului tehnologic de producere a formularelor din cauza absenței formelor foto permite nu numai simplificarea procesului de pre-presare, ci și evitarea erorilor asociate cu utilizarea negativelor:

Nu există probleme care decurg din presarea liberă a fotoformelor într-o cameră de vid și formarea de bule la expunerea plăcilor de fotopolimer;

Nu există pierderi de calitate cauzate de praf sau alte impurități între fotoforma și placă;

Nu există nicio distorsiune a formei elementelor de imprimare datorită densității optice scăzute a fotoformelor;

Nu este nevoie să lucrați cu un vid;

Profilul elementului de imprimare este optim pentru stabilizarea dot gain și redarea exactă a culorilor /6/.

La expunerea unui montaj constând dintr-o fotoformă și o placă de fotopolimer în tehnologia tradițională, lumina trece prin mai multe straturi înainte de a ajunge la fotopolimer: o emulsie de argint, un strat mat și baza fotoformei și un film de cadru de copiere în vid. În acest caz, lumina este împrăștiată în fiecare strat, precum și la limitele straturilor. Ca urmare, punctele raster au baze mai largi, ceea ce duce la o creștere a câștigului de puncte. La expunerea plăcilor flexografice mascate cu un laser, nu este nevoie să creați un vid și nu există peliculă. Absența aproape completă a împrăștierii luminii înseamnă că imaginea înregistrată la rezoluție mare pe stratul de mască este reprodusă cu acuratețe pe fotopolimerul /7/.

Astfel, avantajele tipăririi formelor realizate folosind tehnologia CtP și care decurg din particularitățile procesului de formare includ următoarele:

1) expunerea se efectuează fără vid;

2) nu este nevoie să faceți un negativ și să folosiți film fotografic mat special;

3) nu există probleme cu negativul care nu se potrivește strâns în timpul expunerii din cauza îndepărtării incomplete a aerului, a formării de bule sau a pătrunderii prafului și a altor incluziuni;

4) nu există pierderi de mici detalii din cauza densității optice insuficiente a imaginii și a marginilor neclare ale punctelor.

Astfel, având în vedere aceste metode de realizare a matrițelor, putem spune că una dintre cele mai profitabile este metoda gravării indirecte cu laser. Deoarece Nu numai că timpul ciclului procesului este redus, dar, de asemenea, nu există erori asociate cu utilizarea negativelor și nu există nicio pierdere a detaliilor fine din cauza densității optice insuficiente a imaginii. Nu același lucru se poate spune despre copierea negativă, al cărei avantaj principal este utilizarea plăcilor de diferite grosimi. Cu toate acestea, această metodă are multe dezavantaje. Deoarece Adâncimea reliefului este selectată experimental, există riscul de supraexpunere, denaturare a grosimii elementelor, ceea ce duce la o expunere incorectă. Cu toate acestea, principalul dezavantaj este costurile mari de muncă și timp. Deși în anul 2000 a fost propusă o metodă de fabricație „uscata”, care a redus timpul de fabricație cu 25%, din cauza gamei limitate de napolitane, a costului ridicat al materialelor și a eliminării acestora, această metodă nu a fost utilizată pe scară largă.

4. Selectarea tehnologiei, echipamentelor și materialelor pentru producția de mostre

4.1 Selectarea procesului

Atunci când alegeți tehnologia optimă pentru fabricarea unui anumit eșantion, trebuie să țineți cont de formatul produsului, domeniul de aplicare al acestuia, rezoluția, circulația și alți factori care fac posibilă obținerea unui produs la costuri economice mai mici și de înaltă calitate.

Tabelul-2 Comparația proceselor tehnologice selectate

Scopul procesului

Posibil

opțiuni de proces

Opțiunea selectată

Justificare pentru ales

opțiune

Realizarea unei plăci de imprimare

Copiere negativă

Înregistrare indirectă cu laser

Gravura laser directa

Utilizarea acestei metode de producere a unei plăci de imprimare vă permite să eliminați necesitatea unui fotoform. În plus, ecologic și productivitatea procesului crește. Elementele imprimate sunt produse cu o bază dreptunghiulară, ceea ce face posibilă creșterea semnificativă a preciziei dezvoltării piesei fără pierderea stabilității circulației. Capacitate de circulație de peste 1 milion de printuri, rezoluție 12 – 70 linii/cm

4.2 Selectarea echipamentului principal

Echipamentul este selectat luând în considerare productivitatea acestuia, calitatea procesului tehnologic, gradul de automatizare, ușurința întreținerii, costul estimat și intensitatea energetică /8/.

Tabelul-3 Comparația echipamentelor selectate

Numele procesului sau al operației	Tipuri (mărci) de echipamente posibile pentru a efectua procesul (operația)	Echipamentul selectat și caracteristicile sale tehnice	Justificarea alegerii echipamentului
Realizarea unei plăci de imprimare	FlexPose!direct 250L	Format 1500/1950 x 145 x 4500 Adâncimea gravării este controlată de operator Compatibil cu toate tipurile de inserturi Laser 500 W	Morpheus 611X oferă capabilități de gravare laser directă pentru plăcile de imprimare flexografică. Acesta este un sistem de gravare universal, de înaltă precizie, pentru cauciuc și polimeri, care utilizează un singur fascicul laser pentru a defini o imagine punct. Această instalare este bună pentru imprimarea ambalajelor pe web îngustă, imprimarea de securitate și, de asemenea, pentru imprimarea pe țesături și tapet. Morpheus poate fi echipat cu un laser YAG opțional pentru tehnologia LAM.
Ediție tipărită	Mark Andy 2200 OFEM COLUMB 10 NIKELMAN 230 MULTI TWIN		Aparatul permite imprimarea color cu linie înaltă într-o gamă largă de materiale, de la folii polimerice până la carton ușor. Lățimea zonei imprimate se potrivește cu lățimea maximă a rolei, maximizând productivitatea și minimizând risipa. Max. latime rola, mm 178, 254, 330, 432 Max. numărul de secțiuni de imprimare -12 Lungimea suprafetei imprimate, mm 140-610 Numărul de secțiuni de tăiere/tăiere -3 Grosimea materialului (min/max), µm 30-300
Ceruire	PRA-50.000.SB		Pentru ceară hârtie Dimensiuni rola, mm: latime - 840 - 900; Productivitate, m/min - 180.

4.3 Selectarea materialelor

Atunci când alegeți materiale de bază, trebuie să vă ghidați după caracteristicile produsului, metoda de imprimare și post-imprimare și design. Și comparați, de asemenea, parametrii economici ai consumului de materiale, costul acestora, condițiile de depozitare.

Tabelul-4 Comparația materialelor selectate

Numele procesului	Materiale posibile	Materiale selectate (indicarea mărcilor, GOST, OST etc. și justificarea alegerii)
Productie de placi de imprimare
hârtie de tipar		GOST 16711-84 Pentru căptușeala interioară a produselor de cofetărie
	UV Rainbow ZU-V 31 Bargoflex Seria 53-20	AKVAFIX– 123 Vopsea solubilă în apă. Are patru modificari diferite pentru imprimarea pe hartie subtire caramel, ambalaje alimentare si producerea de plicuri datorita deformarii reduse a hartiei de la 25-100 g/m2 Se poate folosi atat cu forme din cauciuc natural cat si cu materiale fotopolimer .

4.4 Instrucțiuni tehnologice

1. Crearea unui aspect:

· discutarea și elaborarea ideii de către designer

· realizarea si aprobarea schitelor

· producerea și aprobarea machetei originale

2. Creați un original digital:

· realizarea unui design artistic complet al proiectului

· sunt luate în considerare toate fazele de producție ale onorării comenzilor

3. Test de imprimare:

· aprobarea mostrei de către client

4. Realizarea unei plăci de imprimare:

· ca material de formă se utilizează un elastomer nefotosensibil;

· înregistrarea informațiilor digitizate ale originalului cu ajutorul unui laser IR prin sublimare, elementele spațiilor albe sunt arse - 3-5 minute;

· funinginea rămasă este aspirată cu un aspirator special;

· clătire cu apă curentă – 12-18 minute;

· uscare – 10 min;

· expunere suplimentară – 3-10 minute;

· finisare – 10 min;

· controlul calitatii formularului;

5. Reglarea presei de tipar;

6. Imprimarea tirajului;

7. Control vizual al stabilității culorii;

8. Procesare post-presare:

· respingerea circulatiei;

· epilare cu ceară;

· pachet;

9. Livrarea circulatiei.

5. Calcul cantități tipărite forme pe circulaţie

Calculul numărului de formulare de tipărire pentru un format dat:

unde nn este numărul de dungi (20);

k – culoarea produsului (4+0);

nprint.f. – numărul de dungi pe un formular tipărit (20 de etichete pe 1 formular).

Fpech.f. = 4 forme

Calculul numărului de planuri de instalare:

unde nmff este numărul de dungi de pe formularul foto de montare.

1 plan de instalare

Calculul numărului de formulare tipărite:

unde N este numărul de seturi de forme tipărite identice.

unde T este tirajul publicației, mii de exemplare.

Tst – rezistența la circulație a formei tipărite în mii de exemplare. (N este rotunjit la cel mai apropiat număr întreg).

unde k este culoarea publicației

40 de plăci de imprimare

Concluzie

În ciuda trecutului său tulbure și a calității îndoielnice, flexografia este ideală pentru majoritatea tipurilor de ambalaje. Pe lângă flexibilitatea inerentă a flexografiei în alegerea suporturilor, un alt avantaj este prețul acestuia. Plăcile flexografice fotopolimer sunt mult mai ieftine decât plăcile de gravură metalică, iar aceasta este doar una dintre componentele relativ ieftine a flexografiei.

Un alt avantaj al flexografiei este capacitatea sa de a manipula forme de diferite dimensiuni, ceea ce permite optimizarea utilizării materialelor de ambalare, în timp ce dimensiunile fixe ale formelor offset conduc adesea la un procent crescut de deșeuri.

În această lucrare, au fost analizate trei metode de fabricare a PFPP. Pe baza acestei analize a fost selectată metoda optimă de fabricație, combinând rentabilitatea și calitatea. Au fost propuse și materiale și echipamente adecvate acestei tehnologii.

Luând în considerare problema principală a acestui curs, sa relevat că astăzi cele mai profitabile metode sunt tehnologiile CTP.

Lista surselor utilizate

1/Stefanov S. „FLEXOGRAFIA – centaurul tiparului”/ Editura.- 2001.- Nr. 1.

2/ Mitrofanov V. „Tehnologia imprimării flexografice” / M. - 2001. - 208 p.

3/Dmitruk V. „Prelegeri despre DFT”

4/Sorokin B. „Sisteme CtP în imprimarea flexografică”/ Copyright.- 2005.- Nr. 5.

5/ Filin V. „Tipărirea ambalajelor la începutul noului mileniu”/ ComputerArt - 2000. - Nr. 6.

6/ „Fundamentals of flexography”/ Flexo Plus - 2001. - Nr. 1.

7/ Marikutsa K. „Vivat, Koroleva sau determinarea parametrilor procesului de pre-presare în flexografie”/ Flexo Plus - 2002. - Nr. 5.

8/ Kargapoltsev S. „Producția de matrițe: selecția echipamentelor”/ Flexo Plus - 2000. - Nr. 1.

Plăci de imprimare flexografică - descrierea procesului de fabricație..

Pentru a obține produsele tipărite necesare este necesară realizarea sau achiziționarea tipărite
o formă care va aplica cerneală pe materialul de tipărit.

Pentru realizarea unei plăci de imprimare este necesară o placă fotopolimerizabilă, cu
expunerea la care și prelucrarea ei ulterioară produce forma de imprimare dorită, adecvată
pentru imprimare. Astfel, placa este materialul de înregistrare
folosit la realizarea plăcilor de imprimare flexo.

Sunt posibile următoarele tehnologii pentru fabricarea formelor flexografice:

Analogic - informațiile inițiale pentru înregistrarea pe placă sunt prezentate în
în formă reală;
Digital - informațiile originale pentru înregistrarea pe placă sunt prezentate digital
formă.

Tehnologia analogică este după cum urmează: este necesară aducerea plăcii în contact cu
formă fotografică - un negativ care conține informații pentru înregistrarea pe o placă. După
Aceasta trece prin următoarele etape:

Expunerea (expunerea) a reversului plăcii. Molecule iluminate
polimerii formează o structură de rețea și devin insolubili. Această etapă servește la
formând baza formei de imprimare, care determină adâncimea elementelor de spațiu alb.
Etapa se desfășoară sub influența radiațiilor UV-A.
Expunerea principală (expunerea) - servește la formarea profilului corect
element de imprimare. Această etapă trebuie să aibă loc în vid, realizându-se astfel
calitatea cerută a formularului pentru imprimarea flexo și, în consecință, produsele tipărite. Aici
are loc procesul de polimerizare (fixare) a stratului fotopolimerizabil. Această etapă este, de asemenea
efectuate sub influența radiațiilor UV-A.
Spălare - servește la îndepărtarea zonelor de polimer care nu s-au întărit în timpul expunerii.
Uscarea - servește la îndepărtarea solventului care a fost absorbit în placă astfel încât
eliminați umflarea elementelor de imprimare, stabilizați proprietățile de imprimare și creșteți
rezistența la circulație a formei de imprimare.
Finisare - această etapă servește la eliminarea adezivității care apare din cauza prezenței
suprafața formează un strat subțire de lichid foarte vâscos. Realizat sub influența UV-C
radiatii.
Expunere suplimentară - servește la creșterea rezistenței elementelor de imprimare.
Efectuat sub influența radiațiilor UV-A.

În funcție de tipul de soluție de spălare, plăcile pot fi împărțite în:

Lavabil cu apă.
Solvent.

Pentru plăcile de spălat cu apă, se folosește apă obișnuită de la robinet. După implementare
în procesul de leșiere, soluția rezultată poate fi turnată în canalizare, deoarece nu conține solide
reziduurile, derivații de clor și alte substanțe organice nocive și toate componentele sale pot
biodegradează.

Pentru plăcile de spălat cu alcool, se folosește un amestec de alcool și apă. După ce procesul a fost finalizat
După spălare, soluția rezultată trebuie colectată într-un recipient și curățată în regenerare
instalații sau aruncați ca deșeuri speciale. În plus, procesul de realizare a matrițelor cu
alcoolul nu este prietenos cu mediul: vaporii rezultați au un efect nociv asupra
sanatatea umana.

Cu toate acestea, atunci când utilizați plăci de spălat cu alcool, puteți obține o gradare mai bună
caracteristicile tipăritelor, de exemplu, elaborarea nuanțelor complexe de culoare și durabilitatea datelor
formele vor fi mai înalte decât cele lavabile în apă. Dacă nu există cerințe speciale pentru produsele tipărite
cerințe pentru caracteristicile de gradare, este mai bine să folosiți matrițe spălate cu apă
farfurii.

Pentru a îmbunătăți calitatea tipăririlor plăcilor flexografice în tehnologia analogică, este necesar să se elimine unele dificultăți:

Fotoforma nu este presată strâns pe placă în timpul expunerii.
Obținerea densității optice scăzute a zonelor opace ale fotoformei și, în consecință,
densitate optică scăzută pe imprimare.
Posibilitatea de denaturare din cauza pătrunderii prafului la expunerea de la placa foto la placă
farfurie.

Eliminarea acestor dificultăți este o sarcină destul de dificilă.

Tehnologia analogică își are succesorul sub forma tehnologiei Kodak Flexcel NX, care
permite un punct stabil, dur, cu un vârf plat. Esența tehnologiei este
folosind, în loc de o formă foto, un film multistrat sensibil la căldură dezvoltat
de Kodak - Kodak Flexcel NX 830 Thermal Imaging Layer - TIL, care înregistrează
imagine negativă. După ce imaginea este înregistrată, filmul este rulat într-o formă analogică convențională.
folosind un laminator. Ceea ce urmează este succesiunea obișnuită de etape care sunt caracteristice
proces analogic.

Tehnologiile digitale pentru producerea formelor de imprimare (formulare pentru imprimare flexo) sunt realizate:

Gravura laser directa.
Folosind tehnologia maștilor digitale.

Gravura cu laser directă implică utilizarea unui laser, cel mai adesea dioxid de carbon,
care îndepărtează stratul receptor în zonele expuse la radiații. Când este folosit cu
utilizarea diferitelor metode de modulare a radiațiilor asigură producerea unui spot laser
cu un diametru care nu depășește 20 de microni. Ca material de placă pentru gravare directă
se folosesc fie o placă (formă) pre-fotopolimerizată, fie elastomeri (cauciuc).
și derivații săi) sau polimeri.

Această metodă de obținere a unui formular pentru imprimarea flexo are următoarele
defecte:

Datorită influenței conductibilității termice la puteri mari ale laserului în materialul expus
apare inevitabil un efect de pete, ceea ce duce la apariția unei structuri granulare.
Când laserul este pornit și oprit, apare așa-numitul „efect de memorie”, care
duce la abateri în funcționarea laserului și, ca urmare, la incorecte pe termen scurt
transferul tonurilor de imagine. Performanța de înregistrare a acestei tehnologii
imaginile cu linie înaltă nu depășesc 0,06 m²/h (care corespunde unei pagini
format A4 pe oră). Prin urmare, laserele de mare putere sunt folosite numai pentru înregistrarea desenelor linii.
imagini sau imagini cu liniatură scăzută care nu depășește 48 linii/cm.
Formarea unei cantități mari de praf, care, în ciuda prezenței puternicului necesar
dispozitivele de aspirație și filtrare, duce adesea la contaminarea echipamentelor și
spațiile de producție.

Cu toate acestea, marele avantaj al tehnologiei de gravare directă este producerea de finisate
placa de imprimare imediat după finalizarea procesului de gravare. Acesta este un proces într-un singur pas, nu
necesitând o prelucrare suplimentară a materialului asociată cu costuri de timp și bani.

Tehnologia masca digitala este că imaginea este înregistrată folosind
Folosind un laser pe stratul de mască al plăcii, se creează o mască. Stratul masca reprezinta
este un strat al unei plăci cu grosimea de 8-10 microni. Acesta este un material de umplutură de funingine într-o soluție de oligomer,
care este sensibil la radiația IR (mai mult de 830 nm), adică este sensibil la caldura
strat. Datorită absorbției radiației IR de către stratul de mască, o modificare a agregatului său
stare pe suprafața plăcii și se formează o imagine negativă - o mască (analog
fotoforme). Imaginea obținută pe mască în timpul expunerii principale în viitor
transferat pe farfurie. Etapele ulterioare ale fabricării matriței nu diferă de
producția de plăci de imprimare folosind tehnologie analogică.

Tehnologia măștilor digitale are o serie de avantaje față de
tehnologie de gravare laser analogică și directă

În tehnologia digitală clasică, expunerea principală are loc fără vid și
realizat în aer, spre deosebire de tehnologia analogică;
fără probleme din cauza presării libere a fotoformei pe placă când
expunere, ca în tehnologia analogică.
Fără distorsiuni datorită densității optice scăzute a zonelor opace ale fotoformei și cum
consecință a zonelor întunecate ale imprimeurilor.
Fără distorsiuni datorită posibilității de a pătrunde praf la expunerea de pe fotoforma la
farfurie de formă.

Tehnologia măștilor digitale vă permite să obțineți următoarele rezultate:

Reproduceți puncte raster pe o formă tipărită care au dimensiuni mai mici de la 1% la 99%.
Primiți o imagine cu o linie de screening de până la 180 lpi.

Tehnologia mascalor digitale are urmatorii urmatori:

Tehnologia LUX de la MacDermid- consta in aplicarea unui film special LUX pe
suprafața plăcii, care împiedică procesul de inhibare a oxigenului, prin urmare
permițându-vă astfel să obțineți un punct cu vârf plat pe farfurie. După care se efectuează
urmatoarele etape: expunerea de baza, indepartarea membranei, dupa aceasta etapa de creare
forma nu diferă de cea clasică.
Următoarea tehnologie de la FlintGroupe- consta in folosirea unei surse UV mai puternice
radiații încorporate în dispozitivul de expunere. Ieșirea puternică a luminii accelerează procesul
polimerizare, reducând astfel inhibarea oxigenului, realizând materiale imprimate
elementele capătă un vârf plat.
Tehnologia DigiFlow de la DuPont- este că etapa principală de expunere
produs într-un mediu gazos inert - azot. Acest lucru creează un control controlat
atmosferă, care vă permite să reproduceți elemente de imagine 1:1 pe placa farfurie și
obține puncte de vârf plate.
Tehnologia DuPont FAST- este cea înmuiată termic
elementele nepolimerizate ale plăcii de formă trec în stare vâsco-fluidică și
transferat pe material nețesut - „prosop”. Astfel, nu este necesară nicio operațiune de uscare.
Lanțul tehnologic este redus la 5 etape - expunerea reversului,
expunere principală, îndepărtarea stratului neîntărit, finisare, suplimentar
expunere.
Tehnologia Cyrel rotundă de la DuPont- constă în faptul că pentru tipărire se folosesc foi neplate
farfurii, și cu mâneci Cyrel rotund sau Cyrel FAST rotund. Formele de pe mâneci sunt montate până la
washout, care asigură aceeași înălțime a elementelor raster și de linie. Acest
tehnologia oferă posibilitatea de a imprima fără rupere.

Matrite fotopolimerice realizate din materiale fotopolimerizabile lichide (LPPM) au aparut in 1969 in Japonia. Plăcile fotopolimerizabile din materiale solide fotopolimerizabile (SPPM) au fost folosite pentru fabricarea formelor de imprimare încă de la mijlocul anilor 70 ai secolului trecut. În 1975, pe piața mondială a apărut materialele flexografice fotopolimerizabile (FPM) Cyrel (DuPont, SUA). Îmbunătățirea proprietăților TFPM a condus la simplificarea tehnologiei analogice pentru producția de forme tip tipografie, precum și la dezvoltarea plăcilor de spălare cu apă, cum ar fi Nyloprint WD, WM și unitatea de spălare cu apă Nylomat W60 (BASF, Germania), care a apărut la începutul anilor 80. În 1985, a început introducerea industrială pe scară largă a plăcilor Nyloflex. În 1986, Letterflex (SUA) a lansat forme flexografice pe un substrat de oțel pentru tipărirea ziarelor Newsflex-60 și echipamente de înaltă performanță.

Îmbunătățirea proprietăților de tipărire și tehnice ale formelor flexografice fotopolimere s-a produs datorită dezvoltării și utilizării plăcilor subțiri cu rigiditate ridicată. Tehnologia Sleeve a fost dezvoltată încă din anii 90 ai secolului XX. Datorită eliberării de către Rotec a manșoanelor cu suprafețe rigide și compresibile. Montarea unei forme flexografice pe un manșon, realizată tot pe o placă subțire, a făcut posibilă îmbunătățirea semnificativă a calității imprimării.

Dezvoltarea soluțiilor de spălare cu solvenți care nu conțin clorură de hidrocarburi a îmbunătățit semnificativ performanța de mediu a procesului de plăci pentru producția de plăci de imprimare flexografică.

Introducerea în 1999 a tehnologiei FAST (DuPont) pentru dezvoltarea termică a unei imagini în relief pe forme de fotopolimer flexografice, datorită absenței solvenților și a etapei de uscare, a făcut posibilă reducerea timpului de realizare a unei forme de imprimare de 3-4 ori. .

Utilizarea tehnologiilor digitale pentru imprimarea plăcilor flexografice a fost precedată de tehnologii cunoscute încă din anii 70 ai secolului trecut, folosind înregistrarea element cu element a informațiilor de pe materialul plăcii (în principal cauciuc) prin gravare controlată de medii de stocare analogice. Metoda de realizare a matrițelor din cauciuc prin gravare cu laser a fost folosită sub forma a două tehnologii cele mai comune: gravarea sub controlul unei măști metalice creată pe suprafața unui cilindru cauciucat și gravarea sub controlul unui dispozitiv electronic care citește informații de la arborele care poartă imaginea. Principalele etape de producere a formelor prin gravare laser cu mascare sunt: acoperirea cauciucată a cilindrului de formă; șlefuirea suprafeței de cauciuc; acoperirea cilindrului cu folie de cupru, ale cărei margini sunt îmbinate cap la cap; aplicarea unui strat de copiere pe folie; copierea formularelor foto; gravarea cuprului în zone corespunzătoare elementelor semifabricate ale formei, obținându-se o mască de gravare; Gravura cu laser CO2; îndepărtarea măștii de pe suprafața matriței.

Tehnologiile digitale pentru producerea plăcilor de imprimare flexografică au fost dezvoltate pe scară largă începând cu anul 1995, ca urmare a creării de către DuPont a plăcilor fotopolimerizabile cu un strat de mască.

În anul 2000, la expoziția Drupa, BASF a prezentat o instalație pentru gravarea directă cu laser a formelor flexografice și tipografie pe baza unui laser CO2 de 250 W pentru gravarea materialului plăci polimerice special creat.

Tehnologia digitală în producția de plăci de imprimare pentru imprimarea imaginilor fără sudură a fost propusă de BASF în 1997 și a fost numită computer - manșon imprimat (Computer to Sleeve).

Printre cele mai recente evoluții se numără procesul de gravare laser directă Flexdirect, care constă într-o gravare într-o singură etapă a materialelor polimerice sau elastomerice cu formarea unui relief de formă. Pentru a crește liniatura imaginii gravate în dispozitivele de gravare directă Flexposedirect (ZED, Anglia; Luesher, Elveția), dimensiunea spotului a fost redusă datorită modulării semnalului, ceea ce a făcut posibilă reproducerea elementelor de imprimare cu dimensiunea de 20-25 microni sau Mai puțin.

Formele de imprimare fotopolimerice flexografice pot fi împărțite, în funcție de starea fizică a materialului plăcii - compoziția fotopolimerizabilă (FPC), în forme realizate din PPC solid și lichid. Tehnologiile digitale folosesc forme realizate dintr-o compoziție solidă.

Prin proiectare, se disting următoarele forme flexografice:

placă cu un singur strat, constând dintr-un singur material elastic, cum ar fi cauciucul, cauciucul sau fotopolimerul;
placă cu două și trei straturi, în care straturile se disting prin proprietăți elastice, care fac posibilă îmbunătățirea caracteristicilor de deformare ale formelor imprimate;
cilindric sub formă de cilindri goli înlocuibili (sau manșoane) cu un înveliș elastic.

Formele realizate cu ajutorul tehnologiilor digitale se împart în forme flexografice, obţinute prin laser, expunere la stratul receptor al materialului de formă cu prelucrare ulterioară, şi forme, obţinute prin gravarea directă a formelor din cauciuc sau polimer.

În funcție de materialul plăcii, plăcile flexografice realizate folosind tehnologii digitale sunt clasificate în fotopolimer și elastomere (cauciuc). Formele fotopolimerice, în comparație cu formele elastomerice, se disting prin stabilitatea și calitatea reproducerii imaginilor cu linie înaltă, dar sunt mai puțin rezistente la esterii și cetonele prezente în cernelurile de imprimare.

Producerea plăcilor gravate poate fi realizată pe plăci montate pe un cilindru cu plăci sau pe un manșon, sau pe materiale fără sudură din cauciuc, polimer sau plăci fotopolimer montate pe un miez metalic, cilindru cu plăci sau manșon. Formele fără sudură de la FPM sunt realizate pe plăci sau pe mâneci, cel mai adesea așezate pe mâneci.

Structura matriței fotopolimerului este determinată de structura plăcii fotopolimerizate și de procesul de fabricație. Formele create pe cele mai utilizate plăci fotopolimerizate cu un singur strat au elemente de imprimare și spațiu dintr-un strat fotopolimerizat situat pe un substrat stabil dimensional. Formele elastomerice gravate cu laser sunt compuse în principal din cauciuc vulcanizat.

Schema tehnologica de fabricare a formelor flexografice pe placi fotopolimerizabile cu strat de masca include urmatoarele operatii:

expunerea reversului plăcii;
înregistrarea unei imagini pe stratul de mască folosind radiații laser;
expunerea principală a plăcii fotopolimerizate printr-o mască integrală;
spălarea (sau îndepărtarea termică) a stratului nepolimerizat;
uscarea mucegaiului;
finisare (terminare - terminare);
expunere suplimentară.

Uneori, în practică, procesul tehnologic începe cu înregistrarea unei imagini pe stratul de mască, iar expunerea părții din spate a plăcii este efectuată după expunerea principală.

Când se utilizează dezvoltarea termică folosind tehnologia FAST, după expunerea principală a plăcii, urmează îndepărtarea termică a stratului neîntărit, urmată de finisare și expunere suplimentară a formei.

Particularitatea producerii formelor cilindrice este că o placă cu un strat de mască, expusă anterior pe partea din spate, este lipită de manșon, iar apoi imaginea este înregistrată pe stratul de mască într-un dispozitiv laser. Există o tehnologie pentru obținerea unei forme fără sudură prin aplicarea unui strat de mască pe suprafața stratului fotopolimerizat înainte de înregistrarea cu laser. Operațiunile ulterioare sunt efectuate în conformitate cu schema prezentată.

Tehnologie digitală pentru producerea formelor de imprimare elastomerice prin gravare laser directă conţine următoarele etape:

pregătirea cilindrului cu plăci, inclusiv cauciucarea suprafeței acestuia;
pregătirea suprafeței cilindrului plăcii pentru gravare cu laser, care constă în strunjirea și șlefuirea stratului de cauciuc;
gravare laser directa;
curățarea suprafeței gravate a cilindrului de produsele de ardere.

O caracteristică specială a tehnologiei atunci când se utilizează un manșon acoperit cu cauciuc conceput special pentru gravarea cu laser este absența necesității de a pregăti suprafața pentru gravare și reducerea operațiunilor în diagrama procesului tehnologic.

Formarea elementelor de imprimare Formele fotopolimerice realizate folosind tehnologia digitală pe plăci sau cilindri cu un strat de mască apar în timpul procesului principal de expunere. În acest caz, datorită împrăștierii direcționale a fluxului luminos care pătrunde prin FPC, se formează un profil al elementului de imprimare (Fig. 2.1).

Polimerizarea radicalică fotoinițiată are loc conform următoarei scheme:

excitarea moleculelor fotoinițiatoare

formula" src="http://hi-edu.ru/e-books/xbook724/files/f10.gif" border="0" align="absmiddle" alt="

ruperea lanțului odată cu formarea produsului final

selectie">Fig. 2.2). Diferența de abruptie a marginilor elementelor de imprimare ale formelor este asociată cu condițiile de formare a acestora în timpul procesului principal de expunere. Conform tehnologiei analogice, atunci când sunt expuse printr-un negativ, radiații, înainte de a ajunge la stratul fotopolimerizat, trece prin mai multe medii (film de presiune, formă foto), împrăștiind la limitele acestora, ceea ce duce la formarea unui element de imprimare cu o suprafață mai mare și o bază mai largă Reducerea împrăștierii luminii în timpul expunerii principale Stratul fotopolimerizat printr-o mască integrală face posibilă formarea elementelor de imprimare care asigură reproducerea imaginii într-o gamă largă de gradații.

Pe forma obținută prin tehnologia digitală se formează un relief (Fig. 2.3), care este optim pentru stabilizarea și reducerea câștigului de puncte în timpul procesului de imprimare..gif" border="0" align="absmiddle" alt="(!LANG :cu aria relativă a elementelor raster din matricea de date digitale (Fig. 2.4).

La montarea unei plăci de imprimare pe un cilindru sau un manșon al plăcii, din cauza întinderii plăcii, înălțimea zonelor raster ale imaginii crește. Elementele raster ale formelor tipărite produse folosind tehnologia analogică ies deasupra elementelor spot, ceea ce duce la un câștig puternic de puncte în evidențieri. La utilizarea tehnologiei digitale, presiunea asupra zonelor raster ale imaginii este mai mică decât asupra solidului, ceea ce are un efect benefic asupra reproducerii imaginilor de natură diferită (Fig. 2.5).

O sarcină importantă atunci când se formează elemente de imprimare ale formelor fotopolimerice este de a conferi suprafeței acestora proprietăți care să asigure o bună percepție și revenire a cernelii în procesul de imprimare și rezistență ridicată la uzură. În acest caz, proprietățile fizice și mecanice ale reliefului au o importanță decisivă, care sunt realizate în timpul expunerii suplimentare și finisării datorită fotopolimerizării în grosimea FPC și, respectiv, oxidării suprafeței. Rezultatul expunerii suplimentare este crearea unei structuri omogene a formei de imprimare cu caracteristici ridicate de imprimare și performanță.

Formarea elementelor de spații albe metodele de spălare sau de dezvoltare termică a formelor de fotopolimer realizate folosind tehnologia maștilor digitale nu diferă semnificativ de procesele de creare a formelor de fotopolimer folosind tehnologia analogică.

În imprimarea flexografică, placa de imprimare suferă o deformare elastică în timpul procesului de imprimare. Aceste deformații, în funcție, în special, de materialul care se imprimă, de grosimea și structura plăcilor, trebuie luate în considerare la alegerea adâncimii minime admisibile de relief a formei de imprimare. Atunci când alegeți adâncimea reliefului, se ține cont de natura imaginii (linie sau raster), condițiile de imprimare și grosimea plăcii. Dacă pe formular există o imagine foarte liniară, se recomandă o adâncime mai mică a reliefului pentru a evita pierderea elementelor raster mici. În cazul utilizării materialelor imprimate aspre și praf, este necesară o adâncime mai mare a elementelor de spațiu alb.

Formarea elementelor spațiale ale formelor fotopolimerice are loc în timpul procesului de spălare sub acțiunea unei soluții de spălare (când se utilizează un FPC de spălare cu apă, se folosește apă). Procesul de spălare este influențat de factori hidrodinamici, cum ar fi presiunea periilor de spălat și metoda de furnizare a soluției de spălare, precum și compoziția și temperatura acesteia.

Procesul de creare a elementelor de gol începe cu solvatarea cu o tranziție treptată a FPC într-un strat asemănător gelului, urmată de umflarea nelimitată a polimerului și se termină cu îndepărtarea completă a FPC din zonele neexpuse.

Când soluția de spălare acționează asupra zonelor expuse, procesul de interacțiune a solventului cu polimerul se oprește în stadiul de umflare limitată a stratului fotopolimerizat. Acest lucru se datorează prezenței unei rețele spațiale în polimerul supus iradierii.

Formarea elementelor goale ale formelor flexografice poate avea loc atunci când FPC neîntărit este îndepărtat printr-un proces termic. Procesul este implementat datorită prezenței proprietăților termoplastice ale FPC neexpuse, care se pierd sub influența radiațiilor UV-A. În timpul expunerii, în polimer se formează o rețea spațială și FPC își pierde capacitatea de a se transforma într-o stare de curgere vâscoasă.

Îndepărtarea FPC din elementele goale ale formularelor se realizează prin încălzirea locală a suprafeței formularului cu radiație infraroșie. În acest caz, partea nepolimerizată a FPC trece într-o stare de curgere vâscoasă. Absorbția polimerului topit are loc datorită absorbției capilare și se realizează folosind material nețesut cu contact strâns repetat al formei cu absorbatul (Fig. 2.6). Acest proces depinde de temperatura de încălzire, de proprietățile tixotrope ale FPC și de grosimea plăcii. Stratul de mască este îndepărtat de pe elementele spațiale prin spălare sau dezvoltare termică împreună cu stratul neîntărit.

Cu gravarea laser directă, o formă flexografică este produsă într-un singur pas tehnologic pe un singur echipament. Materialul de formare este cauciuc sau polimeri speciali. Formarea elementelor de gol se realizează prin radiație laser datorită transferului unei cantități mari de energie către material și se formează produse de combustie. Sub influența unui laser, care asigură o temperatură de câteva mii de grade, cauciucul este ars. De exemplu, un laser CO2 creează o temperatură de 1300 °C într-un loc cu un diametru de 1 mm.

Formarea reliefului are loc ca urmare a îndepărtării fizice a elastomerului din elementele spațiale ale formei. Pentru a crea profilul dorit al elementului de imprimare în timpul gravării directe cu laser, se folosesc moduri speciale de modulare a radiației laser sau o metodă de prelucrare a materialului de formă în mai multe treceri. Elementele de spațiu alb sunt adâncite la o adâncime stabilită, în timp ce elementele de imprimare rămân în același plan. Profilul elementelor de imprimare este stabilit de modul de gravare și are caracteristici distinctive față de elementele de imprimare obținute sub influența radiațiilor UV (Fig. 2.7). Marginea laterală a elementului de imprimare a formei gravate cu laser este îndreptată perpendicular pe planul elementului de imprimare, ceea ce oferă anumite avantaje în timpul procesului de imprimare, oferind un grad mai scăzut de extragere și un bun transfer al cernelii. În plus, atunci când forma este abrazivă în timpul procesului de imprimare, nu există o creștere a densității optice a imprimării, deoarece aria relativă a elementelor de imprimare nu se modifică. Expansiunea bazei elementului de imprimare oferă o rezistență mai mare la circulație și o stabilitate a formei în procesul de imprimare.

Tipuri de plăci. Plăcile flexografice diferă ca structură, metoda de dezvoltare, compoziția FPC, natura soluției de spălare, grosimea și duritatea plăcii și alte caracteristici. Pe baza metodei de dezvoltare a imaginii, acestea sunt împărțite în plăci de dezvoltare termică și plăci de spălare. Acestea din urmă, manifestate prin leșiere, în funcție de natura soluției de leșiere, se împart în solvent și apă de spălare.

În tehnologia digitală pentru fabricarea formelor flexografice se folosesc plăci care, pe lângă stratul fotopolimerizabil (PPL), au un strat suplimentar de mască de înregistrare (Fig. 2.8a). Acesta servește la crearea imaginii primare formate cu ajutorul unui laser și servește drept mască pentru expunerea ulterioară a plăcii fotopolimerizate la radiațiile UV. Stratul de mască, insensibil la radiațiile UV și termosensibil în domeniul IR al spectrului, are o grosime de 3-5 microni și este un umplutură de funingine într-o soluție de oligomer. FPS-ul plăcii este sensibil la radiațiile UV în intervalul 330-360 nm și este similar în compoziție și proprietăți cu stratul utilizat în tehnologia analogică. Etapele fabricării unei plăci de fotopolimer cu un strat de mască sunt: aplicarea unui strat de mască pe o peliculă de protecție, inclusiv procesele de lăcuire, caching și pulverizare; stocarea în cache a filmelor cu aplicarea FPC pe substrat folosind un extruder cu control constant al grosimii stratului; netezirea benzii de material de formă folosind un calandru; expunerea preliminară din partea substratului; tăierea benzii conform formatului plăcii (Fig. 2.9). Pentru a dobândi proprietățile necesare, plăcile sunt îmbătrânite timp de câteva săptămâni.

Ca strat sensibil la radiația laser, pe unele plăci se folosește un strat pe bază de aluminiu cu o grosime de 1-2 microni, ceea ce face posibilă eliminarea împrăștierii radiațiilor în interiorul stratului de mască.

Principalele caracteristici ale plăcilor. Grosimea unei plăci flexografice fotopolimer este în majoritatea cazurilor specificată în miimi de inch (de la 30 la 250) sau în milimetri. Există plăci subțiri - 0,76 sau 1,14 mm, cele obișnuite - de la 1,70 la 2,84 mm și cele groase - de la 3,18 la 6,5 mm. Grosimea substratului pentru plăci subțiri este de 0,18 mm, pentru cele groase - 0,13 mm.

Dacă pe suprafața cilindrului plăcii trebuie să fie amplasate mai multe forme de imprimare, atunci trebuie acordată o atenție deosebită controlului grosimii plăcilor, deoarece diferențele de grosime pot afecta negativ distribuția presiunii în timpul procesului de imprimare. Toleranța pentru grosimea unei plăci este de + 0,013 mm, pentru diferite plăci ± 0,025 mm.

Duritatea este cea mai importantă caracteristică a plăcii, ceea ce ne permite să judecăm indirect rezistența la uzură a viitoarei plăci de imprimare și caracteristicile de reproducere și grafice ale acesteia. Duritatea unei plăci fotopolimerizate este de obicei indicată în unități de duritate (în grade Shore >definiție)> Alegerea plăcilor pentru condiții specifice se realizează ținând cont de natura imaginii, tipul de material imprimat, tipul de cerneală de imprimare și depinde, de asemenea, de mașina de tipărit și de condițiile de imprimare.

Reproducerea unei imagini care conține elemente mici necesită utilizarea unor plăci subțiri cu duritate mare. Deformațiile necesare în timpul imprimării se realizează datorită materialului elastic plasat pe cilindrul plăcii sau pe manșon. Pentru a reproduce o imagine raster, se folosesc plăci cu o duritate mai mare decât pentru imprimarea unui solid. Acest lucru se datorează faptului că elementele raster reacţionează mai puternic la presiune în timpul procesului de imprimare. Când matrița intră în contact cu rola anilox și există o deformare severă a elementelor raster mici, vopseaua se poate transfera pe panta punctului raster. Duritatea insuficientă a plăcii poate duce la o extragere crescută.

Pentru tipărirea pe hârtii aspre, prăfuite, se aleg plăci groase care oferă relief mai profund pe placa de imprimare; Când se utilizează carton ondulat, se folosesc plăci groase cu duritate scăzută. Dacă mașina de imprimat are un dispozitiv încorporat în care filmul este procesat cu o descărcare corona, plăcile pentru imprimarea pe folii polimerice sunt selectate ținând cont de rezistența la ozon. Sunt indicate aceste caracteristici, precum și rezistența plăcilor la anumiți solvenți organici (de exemplu, acetat de etil) și tipurile recomandate de cerneluri de imprimare. Atunci când alegeți o cerneală de imprimare, se ține cont de compatibilitatea acesteia cu cerneala de imprimare (pe bază de apă, pe bază de solvenți organici, întăribilă cu UV).

Plăcile sunt selectate ținând cont de formatul mașinii de imprimat și de decalajul (distanța) din perechea de imprimare.

Plăcile folosite trebuie să asigure posibilitatea obținerii caracteristicilor necesare de tipărire și funcționare a viitoarelor formulare, precum și respectarea cerințelor de mediu în timpul fabricării acestora.

Datele de imagine sunt stocate ca fișiere PostScript, TIFF sau PCX și sunt folosite pentru a transmite informații pe platan. Într-un procesor raster (RIP), valorile tonale pentru fiecare culoare sunt convertite în puncte raster mai mari sau mai mici. Procesoarele raster moderne au o funcție încorporată care vă permite să salvați curbe speciale de calibrare, astfel încât la înregistrare să fie suprapuse pe datele de ieșire.

În etapa de prepressare, dimensiunea punctului minim imprimabil trebuie cunoscută astfel încât să nu existe puncte pe formular cu o zonă sub valoarea minimă. Acest lucru se face pentru a preveni întreruperea transferului de gradație pe imprimare în evidențierea imaginii. Mărimea punctului minim depinde de mașina de imprimat, de grosimea și rigiditatea platanului și de proprietățile materialului imprimat. Formele subțiri cu relief puțin adânc sunt capabile să reproducă un punct mai mic decât cele groase. Formele realizate pe plăci mai rigide produc, de asemenea, o zonă de puncte mai mică. Dimensiunea minimă a punctului este setată în programul de compensare a tragerii.

RIP controlează relația dintre dimensiunea minimă a elementului de imprimare și dimensiunea ochiului de plasă a rolei anilox. Nevoia de control este cauzată de fenomenul de transfer anormal de cerneală, când elementele de imprimare mai mici pot ridica mai multă cerneală, căzând în interiorul celulei rolei anilox.

Dimensiunea elementului de imprimare minim într-un fișier imagine raster de un bit obținut după rasterizare folosind RIP este semnificativ diferită de dimensiunea elementului de imprimare de pe placa de imprimare.

Compensarea gradației pentru tehnologia digitală include compensarea pentru procesele de tipărire și plăci. La producerea plăcilor de imprimare, datorită efectului inhibitor al oxigenului în timpul expunerii, apar distorsiuni de gradare. Compensarea acestora se realizează cu ajutorul RIP-urilor flexografice și face posibilă compensarea reducerii dimensiunii elementelor de imprimare în etapa generării unui fișier TIFF transmis la înregistrarea unei măști (Fig. 2.10). Pentru a face acest lucru, formați un element de imprimare de dimensiunea necesară, pe baza zonei relative a punctului raster din fișier. RIP recalculează dimensiunile punctelor raster ale fișierului PostScript original și scrie dimensiunea necesară ferestrei pe masca integrală în fișierul TIFF. Înainte de a trimite fișierul la RIP, sunt setați parametrii necesari: rezoluția de înregistrare, liniatura, unghiul de rotație al structurii raster și curba de compensare selectată.

De regulă, software-ul sau hardware-ul dispozitivelor (cel mai adesea RIP) oferă compensare pentru alungirea sau compresia imaginii. O astfel de distorsiune a imaginii are loc atât de-a lungul axei cilindrului plăcii, cât și de-a lungul circumferinței acestuia. Întinderea elementelor de imprimare în jurul circumferinței cilindrului duce la o diferență a dimensiunilor lor pe imprimare față de dimensiunile pe o formă plată - distorsiune (Fig. 2.11). Această valoare, legată de mașina de imprimat și de grosimea plăcii de imprimare, este luată în considerare în RIP în timpul fazei de screening. De exemplu, în RIP FlexWorks al sistemului Laser Graver, compensarea pentru alungirea sau compresia imaginii se realizează sub forma setarii coeficienților corespunzători.

Modulul de editare electronică ar trebui să permită plasarea precisă din punct de vedere geometric a imaginilor prezentate ca fișiere separate. În acest fel, este posibil să se monteze, de exemplu, imagini mici repetate tipice pentru imprimarea etichetelor.

O imagine este înregistrată pe o placă cu un strat de mască folosind diferite tipuri de lasere. În acest scop sunt utilizate laser cu fibră, laser YAG și diode laser.

Laserele YAG și cu fibră diferă de sursele de radiații cu diode prin stabilitatea lor mai mare și divergența mai mică a fasciculului de lumină. Datorită acestui fapt, pe stratul de mască al plăcii sunt create puncte de dimensiuni stabile și forma rotundă necesară. Sistemele pentru expunerea plăcilor flexografice asigură înregistrarea imaginii cu o dimensiune a liniei de până la 200 lpi. Rezoluția poate varia între 1800-4000 dpi. Viteza de expunere este de până la 4 m2/h cu o dimensiune a spotului de 15 microni.

Se crede că o adâncime de câmp de 100 μm este suficientă pentru a înregistra o imagine pe o placă fotopolimerizabilă cu un strat de mască. În dispozitivele care utilizează rețele de diode laser, divergența și domeniul de focalizare al fasciculului laser sunt mai slabe decât cele ale laserelor cu fibră și YAG, ceea ce duce la o adâncime mică de câmp a fasciculului laser în zona de prelucrare a materialului (Fig. 2.12). Laserele care funcționează în modul monomod au cea mai mare adâncime de câmp, în care se obțin cei mai buni parametri de radiație. În modul multimod puternic, care permite înregistrarea imaginilor de mare viteză, parametrii sunt redusi, iar adâncimea câmpului este redusă. Dacă adâncimea câmpului este insuficientă, abaterile în grosimea plăcii pot duce la modificări ale diametrului punctului de expunere laser și defecte de înregistrare.

Selectarea modurilor optime pentru fabricarea matrițelor pe plăci fotopolimerizabile cu un strat de mască se realizează prin testare. Determinarea creșterii dimensiunii unui element raster în timpul înregistrării imaginilor cu laser este indisolubil legată de selectarea modurilor de procesare pentru placă după obținerea unei măști integrale pe suprafața acesteia.

Un obiect de testare este utilizat pentru a determina timpul de expunere. Conținutul său este discutat folosind exemplul unui obiect de testare DuPont (Fig. 2.13). Testarea se realizează prin înregistrarea element cu element a obiectului de testat pe o placă fotopolimerizabilă cu un strat de mască. Obiectul digital de testare de bază include elemente de gradare fără trepte, scale raster cu zone de puncte relative de la 2 la 100%, linii pozitive și negative și puncte de diferite dimensiuni. Fișierul pentru obiectul de testare a fost creat folosind Macromedia FreeHand 8.0. Dacă liniatura utilizată nu corespunde nevoilor utilizatorului, aceasta poate fi înlocuită folosind acest program. Atunci când un fișier trebuie convertit într-un alt format sau utilizat cu un alt program, trebuie avut grijă să vă asigurați că elementele de control nu sunt modificate în timpul procesului de conversie. Pentru a determina timpul optim de expunere, mai multe copii ale obiectului de testat, de obicei cel puțin zece, sunt înregistrate succesiv pe o placă fotopolimerizată cu un strat de mască. Pentru a evita diferențele, o copie ecranată în RIP este reprodusă folosind interfața producătorului de plăci corespunzător.

Testarea operațiunilor ulterioare ale procesului tehnologic se efectuează în același mod ca și în fabricarea formelor fotopolimere folosind tehnologia analogică.

Partea inversă a plăcii este expusă pentru a forma baza plăcii de imprimare. Prin creșterea fotosensibilității FPS ca urmare a expunerii reversului plăcii, condițiile de formare a elementelor de imprimare în timpul expunerii principale și aderența lor la bază sunt îmbunătățite. Expunerea se realizează prin substratul plăcii (vezi Fig. 2.8, b). Radiația, care pătrunde adânc în FPC, duce la polimerizarea strat cu strat, al cărei grad scade treptat. Odată cu creșterea expunerii, grosimea stratului fotopolimerizat crește, reducând posibila adâncime a reliefului formei viitoare. Grosimea bazei este diferența dintre grosimea formei și adâncimea maximă a elementelor de spațiu alb. Baza fotopolimerizata limiteaza patrunderea solutiei de spalare si, in consecinta, adancimea reliefului.

Cantitatea de expunere la expunerea reversului plăcii depinde de grosimea acesteia și de natura imaginii de pe placa de imprimare. O expunere prea scurtă poate duce la spălarea elementelor mici de imprimare ale formei din cauza polimerizării insuficiente a bazei și, ca urmare, a rezistenței insuficiente la acțiunea soluției de spălare. Timpul de expunere excesiv poate crea o bază de matriță prea groasă și poate îngreuna formarea elementelor de spațiu alb de adâncimea necesară. Determinarea timpului de expunere a reversului plăcii se realizează prin testare. Secțiuni separate ale plăcii de pe verso sunt supuse unei expuneri dozate, stabilite de timpi de expunere diferiți. Depinde de grosimea plăcii și poate fi, de exemplu, 10, 20, 30 s sau mai mult. De obicei, expunerea este de 8 trepte. Timpul de expunere necesar pentru reversul plăcilor este determinat de un grafic care raportează timpul la adâncimea golurilor obținute după expunere și spălare.

Instalația pentru înregistrarea imaginilor cu laser include: un dispozitiv optic; cilindru de expunere din fibră de carbon sau cilindru carcasă; o stație de lucru cu o unitate de service și un program pentru controlul unității de expunere; un dispozitiv de vid care fixează placa în timpul înregistrării; sistem de extragere a deșeurilor generate la îndepărtarea stratului de mască. Calitatea înregistrării depinde de adresare - capacitatea laserului de a fi controlat în totalitatea caracteristicilor sale de proiectare, scanarea și focalizarea punctului laser.

Crearea imaginii primare pe stratul de mască de înregistrare se realizează folosind un fascicul laser cu densitate mare de energie. Datorită absorbției active a radiației IR de către stratul de mască neagră, are loc ablația acestuia. Pe suprafața stratului fotopolimerizat se formează o mască integrală, purtând o imagine negativă a originalului, care are o densitate optică mare (vezi Fig. 2.8, c). În acest caz, laserul care emite în domeniul infraroșu nu afectează stratul fotopolimerizabil, care este sensibil la radiațiile UV. Puterea necesară poate fi generată de un singur fascicul laser sau de mai multe fascicule; Această tehnologie cu mai multe fascicule îmbunătățește performanța sistemului.

Placa este atașată la tambur și ținută acolo prin vid. La expunerea plăcilor groase, masa acestora reduce viteza de rotație a tamburului.

Obținerea unei imagini clare pe o mască integrală depinde de structura și caracteristicile tehnice ale stratului de mască (uniformitate, densitate optică mare, aderență bună la stratul fotopolimerizat), precum și de setarea corectă a adâncimii de expunere a fasciculului laser. Sistemul este ajustat la acest parametru prin testare preliminară. Dispozitivul de focalizare dinamică încorporat vă permite să compensați modificările grosimii straturilor plăcii fotopolimerizate și să îmbunătățiți parametrii de înregistrare.

Operațiunile ulterioare ale procesului tehnologic nu sunt fundamental diferite de implementarea lor în fabricarea formelor de imprimare fotopolimer flexografice folosind tehnologia analogică. Diferența este că expunerea principală se realizează fără vid, iar imaginea este transferată prin expunerea stratului fotopolimerizabil al plăcii printr-o mască integrală.

Expunerea principală. Scopul expunerii principale este formarea elementelor de imprimare. În timpul acestui proces, printr-o mască integrală negativă în zonele libere de stratul de mască, are loc fotopolimerizarea FPC cu formarea unui profil al elementelor de imprimare. Datorită absenței unei fotoforme, nu există o slăbire a fluxului luminos care acționează asupra FPC, iar claritatea ridicată a marginilor măștii și efectul inhibitor al oxigenului fac posibilă atingerea abruptului necesar al profilului. elemente de imprimare (vezi Fig. 2.8, d).

Dacă procesul de realizare a unei plăci începe cu înregistrarea laser a unei imagini pe o placă, atunci pentru a asigura siguranța măștii integrale digitale, secvența operațiunilor expunerii principale și a expunerii reversului plăcilor este selectată în funcție de caracteristicile dispozitivului de expunere. Apoi, pentru a nu deteriora masca, se efectuează mai întâi expunerea principală, apoi este expusă partea din spate a plăcii. Timpul de expunere principal este setat folosind un element de gradare continuu al obiectului de testat (vezi Fig. 2.13). Timpul optim este considerat a fi timpul de la care elementele de gradație fără trepte reproduse pe formă au aproximativ aceeași lungime și încetează să se mai lungească odată cu creșterea ulterioară a expunerii. În acest caz, cea mai mică expunere oferă cea mai mare gamă de gradații pe placa de imprimare.

La expunere insuficientă, liniile fine de pe farfurie devin ondulate și apare un efect de „coajă de portocală” pe suprafața plăcii, ducând la uzura prematură a plăcii. Cu expunerea principală excesivă, imaginea de pe formă își pierde contururile clare, contrastul imaginii în umbre scade și adâncimea elementelor de spațiu alb este insuficientă.

Îndepărtarea compoziției neîntărite. Solvenții polimerici au o serie de cerințe generale, inclusiv putere mare de dizolvare cu impact minim asupra zonelor reticulate și capacitatea de a forma soluții concentrate cu vâscozitate scăzută. Solvenții trebuie să fie caracterizați printr-un grad scăzut de volatilitate, cost scăzut, siguranță la incendiu și non-toxicitate. Soluțiile de spălare cu solvenți sunt un amestec de hidrocarbură alifatică sau aromatică și un alcool. Soluțiile care conțin clor au o utilizare limitată din cauza toxicității. Soluțiile de spălare care conțin solvenți organici sunt regenerate în unități speciale (evaporatoare), care pot fi conectate la mașini de spălat. Acest lucru vă permite să organizați un ciclu închis al procesului de leșiere, reducând poluarea mediului.

Scopul spălării este de a dezvălui imaginea în relief ascunsă obținută în timpul expunerii și de a forma elemente de spațiu alb ale formei. Esența procesului este că viteza de difuzie a soluțiilor de dezvoltare în zonele nepolimerizate ale plăcii este de câteva ori mai mare decât în zonele fotopolimerizate. Pentru a crește selectivitatea dezvoltării, în soluțiile de dezvoltare sunt introduse substanțe (de exemplu, butanol sau izopropanol) care reduc umflarea fotopolimerilor iradiați care formează film.

Timpul de spălare excesiv determină umflarea reliefului, care, împreună cu expunerea principală insuficientă, poate duce la distrugerea structurii suprafeței („coaja de portocală”).

Pe măsură ce soluția devine saturată cu reactivii incluși în FPC, capacitatea de spălare a soluției scade. Modul de regenerare al soluției de spălare depinde de dimensiunea plăcii și de adâncimea golurilor. Se determină la o rată de aproximativ 10-15 litri de soluție de solvent de spălare la 1 m2 de suprafață a plăcii și 1 mm de adâncime a golului. Determinarea timpului de spălare a stratului nepolimerizat al plăcii se realizează prin testare. Se bazează pe ipotezele că, pentru diferite grosimi ale plăcilor, se stabilește o presiune constantă a periilor procesorului de spălare, temperatura soluției este menținută stabilă, iar capacitatea de absorbție a soluției nu se modifică datorită regenerării acesteia. .

Pentru a determina timpul optim de spălare, mai multe plachete identice supuse aceleiași expuneri (cu o parte a suprafeței plachetei protejată de un șablon) sunt spălate timp de variații în funcție de grosimea plachetei. După uscarea și măsurarea grosimilor zonelor spălate și nespălate se obține o relație din care se determină timpul de spălare necesar pentru atingerea adâncimii de relief necesare. În acest caz, timpul optim corespunde adâncimii de relief necesare plus 0,2-0,3 mm. Creșterea timpului de spălare se explică prin faptul că între părțile polimerizate și nepolimerizate ale stratului există o fază în care materialul este parțial polimerizat și, prin urmare, este spălat lent. Când se utilizează un procesor de spălare, timpul de spălare este determinat de viteza de mișcare a matriței în procesor (Fig. 2.14). În procesoarele automate continue, timpul de spălare corespunzător este introdus în program.

Când se dezvoltă termic o imagine în relief folosind tehnologia FAST, placa expusă este fixată pe tamburul procesorului termic și adusă la o sursă de radiație IR. Adâncimea de relief necesară, în funcție, în special, de grosimea plăcii de formare utilizată, se realizează cu 10-12 cicluri de contact a formei, încălzite local la t = 160 ° C, cu un material nețesut absorbant (vezi Fig. 2.6).

Uscarea formei. Scopul uscării este îndepărtarea lichidului din stratul fotopolimerizat al matriței folosind căldură. Când este spălat, acest strat este saturat cu soluția de spălare, relieful imaginii se umflă și se înmoaie. Conținutul relativ de solvent absorbit de fotopolimer după spălare depășește de obicei 30%, suprafața este acoperită cu o peliculă continuă foarte subțire, iar capilarele sunt umplute cu solvent.

Conținutul de umiditate al fotopolimerului după spălare depinde de capacitatea materialului de a se umfla, de timpul de spălare, de gradul de reticulare a polimerului și de natura și temperatura solventului. Umflarea reliefului formei are loc neuniform, gradul său depinde de natura imaginii. Zonele ecranate absorb mai mult solvent decât solidele. Influența naturii soluției de spălare asupra timpului de uscare este asociată cu gradul de umflare a stratului de fotopolimer și cu volatilitatea solventului inclus în soluție.

În timpul procesului de uscare, moleculele de solvent se deplasează de la straturile interioare ale materialului la straturile exterioare și migrarea ulterioară de la suprafața matriței în mediul de răcire. La uscare cu aer cald încălzit la o temperatură de 65 ° C, solventul este îndepărtat de pe suprafața matriței datorită difuziei convective. Pentru a crește viteza de difuzie a solventului intern, este posibil să se utilizeze FPC pe bază de polimeri granulari care conțin micropori.

Intensitatea procesului de uscare depinde de natura chimică și structura materialului matriței, dimensiunea și starea suprafeței acestuia, temperatura lichidului de răcire, saturația sa cu vapori de solvent și viteza de mișcare în raport cu matrița.

Uscarea este operațiunea cea mai consumatoare de timp în producția unei plăci de imprimare flexografică. Timpul de uscare poate fi de 1-3 ore, după care grosimea inițială a plăcii revine, iar suprafața acesteia rămâne ușor lipicioasă. După uscare, înainte de tratarea suplimentară cu radiații UV-C, matrița trebuie răcită, deoarece prelucrarea prematură poate provoca umflarea reziduală a stratului, iar grosimea matriței finite va fi neuniformă.

Eliminarea adezivității și expunerea suplimentară a formei. Prelucrarea suplimentară (finisarea) este efectuată pentru a elimina lipiciitatea, care se formează datorită prezenței unui strat subțire de lichid foarte vâscos pe suprafață. Reprezintă macromolecule de elastomer termoplastic sau alt polimer, dizolvate sau amestecate cu molecule de monomeri sau oligomeri nepolimerizați. Componentele care nu au intrat în reacția de fotopolimerizare în timpul expunerii difuzează la suprafață în timpul leșierii, determinând-o să devină lipicioasă.

Eliminarea adezivității poate fi realizată în două moduri: prin tratarea suprafeței cu reactivi chimici, în special soluție de bromur-bromat, sau prin iradierea UV-C a suprafeței (vezi Fig. 2.8, f). În prima metodă, bromul, intrând într-o reacție de adiție, reduce concentrația dublelor legături nesaturate și favorizează conversia monomerilor nesaturați cu punct de fierbere scăzut în derivați de brom saturați, care, datorită punctului de fierbere mai mare, sunt compuși solizi. Cu toate acestea, finisarea chimică folosind soluții de compuși reactivi este nesigură pentru mediu.

Finisarea prin iradiere UV a unei forme în mediu gazos este cea mai utilizată. În procesul unui astfel de tratament cu radiații, care are energie mare și putere de penetrare scăzută, lipiciitatea stratului de suprafață al plăcii de imprimare este eliminată. Pentru finisare se folosesc instalatii care sunt dotate cu lampi UV tubulare cu radiatie maxima in zona C cu lungimea de unda de 253,7 nm. Prelucrarea prea mult timp face ca suprafața matriței să fie fragilă și îi reduce susceptibilitatea vopselei. Durata tratamentului UV-C este influențată de tipul plăcii, de natura soluției de spălare și de durata uscării anterioare. Timpul de finisare pentru plăcile subțiri este de obicei mai lung decât pentru cele groase.

Expunerea suplimentară se efectuează cu radiații UV-A (vezi Fig. 2.8, g) pentru a crește rezistența formei la solvenții de cerneală de imprimare și pentru a obține proprietățile fizice și mecanice necesare. Timpul de expunere suplimentar poate fi mai mic sau egal cu timpul de expunere principal.

Controlul formularelor. Indicatorii de calitate ai formelor flexografice includ prezența elementelor de imprimare de dimensiunile cerute, forma și structura suprafeței, o anumită înălțime de relief corespunzătoare naturii imaginii de pe forma de imprimare, precum și aderența necesară la substrat.

Posibilele defecte ale formularelor realizate folosind tehnologia digitală includ apariția pe formă (și eventual ulterior în imprimare) a unui moire monocolor datorită varietății ciclice de forme ale elementelor de imprimare care corespund aceluiași nivel de gri, adică puncte raster în zone. de ton constant au aceeași zonă dar forme diferite. Motivul pentru aceasta este o combinație a efectului oxigenului asupra fotopolimerului de-a lungul conturului ferestrei pe măști și a tehnologiei de ecranare, deoarece scăderea ariei elementului de imprimare este proporțională cu modificarea perimetrului său, dimensiunea elementului de pe placa de imprimare va depinde de forma sa geometrică. Apariția unui defect este influențată și de puterea laserului, de sensibilitatea stratului de mască și de traiectoria periilor din procesorul de spălare. Poate fi evitată prin optimizarea algoritmilor de rasterizare și eliminarea diferențelor de formă a elementelor de imprimare.

Tehnologia digitală pentru realizarea matrițelor pe mâneci prin expunerea cu laser a plăcilor fotopolimerizabile cu strat de mască constă în următorii pași:

expunerea preliminară a reversului plăcii;
montarea plăcii pe manșon cu bandă adezivă;
instalarea manșonului în suportul înlocuibil al dispozitivului de expunere;
expunerea cu laser la stratul de mască al unei plăci fotopolimerizabile;
expunerea stratului fotopolimerizabil la radiația UV-A.

Toate operațiunile ulterioare: spălare, uscare, finisare și expunere suplimentară sunt efectuate în mod obișnuit, dar cu echipamente speciale pentru prelucrarea formelor de imprimare cilindrice. Pentru a produce plăci de imprimare cu fotopolimer fără sudură, placa este expusă din verso, apoi montată în jurul unui manșon, marginile plăcii sunt presate strâns cap la capăt, iar fotopolimerul este topit pentru a etanșa marginile plăcii. După aceasta, este măcinat la grosimea necesară într-o instalație specială și un strat de mască de înregistrare sensibil la căldură este aplicat pe suprafața fără sudură. O imagine este înregistrată pe ea cu un laser, urmată de operațiile procesului de imprimare. Matrite realizate folosind tehnologie computer - maneca imprimata(CTS) nu necesită compensare pentru distorsiunile asociate cu întinderea mucegaiului.

Formele cilindrice fără sudură (manșon) (digisleeve) sunt realizate pe un material de matriță polimeric sub forma unui cilindru tubular flexibil, care este tras pe un manșon și apoi este prelucrat pe echipamente proiectate pentru matrițe cilindrice. În funcție de proprietățile stratului fotopolimerizat, după înregistrarea cu laser a imaginii pe stratul de mască și expunere, prelucrarea poate fi efectuată fie prin spălare, fie prin dezvoltarea termică a FPC nepolimerizat.

Manșoanele de compresie sunt utilizate la imprimarea de pe plăci de imprimare subțiri. Suprafața manșonului are proprietăți de compresie ridicate, datorită cărora, sub presiunea de imprimare, elementele de imprimare mici sunt parțial presate în stratul de compresie din elastomer poliuretan. Ca urmare, matrița este presată mai puțin și reprezintă o presiune specifică mai mare (Fig. 2.15). Acest lucru vă permite să imprimați imagini de natură diferită dintr-un singur formular, fără a demonta prea mult.

Avantajele formularelor fără sudură sunt calitatea înaltă a imprimării, înregistrarea precisă, viteza mare de imprimare și capacitatea de a controla plasarea imaginilor repetate (repetări) pe formular. Pentru a genera imagini fără întreruperi (nesfârșite), sunt necesari un software adecvat și algoritmi de rasterizare. Rezultatele înregistrării informațiilor sunt influențate în mare măsură de parametrii manșoanelor (gama diametrului, caracteristicile de greutate) și de echipamentul optic-mecanic al dispozitivului, care asigură lungimea cursei necesară a lentilei de focalizare. Interfața dispozitivului de înregistrare cu laser cu echipamente pentru prelucrarea ulterioară face posibilă crearea unei singure linii de producție automatizate pentru producția de matrițe de manșon.

Pentru producerea plăcilor de imprimare prin gravare cu laser, se folosesc cilindri de plăci sau manșoane acoperite cu un elastomer. Compoziția acoperirilor de cauciuc include polimeri (de exemplu, cauciuc etilen propilen, cauciuc acrilonitril butadionă, cauciuc natural și siliconic), materiale de umplutură (negru de fum, cretă), inițiatori și acceleratori (sulf, amide și peroxizi), pigmenți, coloranți, plastifianți și alte componente. Cilindrii de formă au o lungime generatrice de până la câțiva metri și un diametru de până la 0,5 m.

Pregătirea cilindrului cu plăci începe cu curățarea mecanică a stratului vechi și sablare a suprafeței miezului. Pe suprafața curățată se aplică un strat adeziv, a cărui compoziție este selectată în funcție de materialul tijei și de compoziția elastomerului. Pe stratul adeziv se aplică o placă de elastomer cu o grosime de 3 până la 10 mm și se înfășoară cu bandă de bandaj. Cilindrul se pune intr-o autoclava, unde se vulcanizeaza la o presiune de 4-10 bar timp de cateva ore intr-o atmosfera de abur sau aer cald. După îndepărtarea benzii de bandaj, suprafața cilindrului este întoarsă și măcinată. Parametrii dimensionali și duritatea cilindrului cu plăci sunt controlați.

Formele elastomerice, gravate cu un laser cu gaz, sunt fabricate pentru imprimarea imaginilor în linie și raster cu o liniatură relativ scăzută (până la 36 linii/cm). Acest lucru se datorează faptului că elastomerul este îndepărtat cu ajutorul radiației laser cu o dimensiune a punctului de un punct elementar de aproximativ 50 de microni. Divergența mare a fasciculului laser CO2 nu permite înregistrarea imaginilor cu o liniatură ridicată. Când modul de gravare este selectat corect, dacă dimensiunea spotului este de 1,5 ori dimensiunea teoretică a punctului, nu va mai rămâne nicio materie primă între liniile adiacente ale imaginii înregistrate. Pentru a obține un punct elementar de 10-12 microni în mărime, necesar reproducerii unei imagini de liniatură mare (60 linii/cm), este necesar un punct de radiație laser cu diametrul de 15-20 microni. Acest lucru poate fi realizat prin utilizarea unui laser Nd:YAG folosind materiale speciale de matriță.

Utilizarea pe scară largă a laserelor cu substanță activă solidă și a diodelor laser va fi facilitată de crearea de materiale modelate (polimeri) care au proprietățile necesare de imprimare (rezistență la solvenți de cerneluri de imprimare, duritate, rezistență la circulație) și care permit o productivitate ridicată a proces de gravare laser direct.

Gravarea formelor se realizează într-o instalație de gravare cu laser. Pe măsură ce cilindrul plăcii se rotește, fasciculul laser se mișcă de-a lungul axei cilindrului, formând o imagine în spirală. Cursa spirală este de obicei de 50 µm. Sincronizarea mișcării cilindrului plăcii și a laserului, precum și controlul radiației laser se realizează cu ajutorul unui computer.

Radiația emisă de laser este direcționată cu ajutorul unui sistem de oglinzi către o lentilă, care focalizează fasciculul pe suprafața cilindrului plăcii (Fig. 2.16). În funcție de puterea de radiație și de parametrii tehnologici, adâncimea de gravură poate fi setată de la câțiva micrometri la câțiva milimetri. Când este expus la lumina laser, elastomerul este ars și vaporizat într-un proces similar sublimării, iar deșeurile gazoase și particulele rezultate sunt aspirate și filtrate. Forma de imprimare gravată cu laser este curățată de produsele de ardere rămase pe suprafață și supusă controlului.

Producem formulare pentru imprimare flexografica. Form standard Fabricarea plăcilor de imprimare flexografică

Cele mai bune articole pe această temă